注射模温度场的边界元计算

为预测注射模具在给定的冷却管道分布下型腔表面的温度分布情况,使用边界元法进行注射模的温度分析．对于注射模温度场问题,边界单元法具有数据准备量小、计算量小、精度高等优点．但由于注射模内部型腔为一狭缝,冷却孔长度远大于其直径,普通的边界单元法无法进行计算．根据注射模的结构特点,推导出适用于注射模冷却分析的边界积分方程,并给出模具三维温度场的边界元计算方法．实践表明,该软件对注射模冷却系统的分析和设计具有较好的指导作用．     

注射模温度场的边界元计算

为预测注射模具在给定的冷却管道分布下型腔表面的温度分析情况，使用边界元法进行注射模的温度分析。对于注射模温度场问题，边界单元法具有数据准备量小、计算量小、精度高等优点。但由于注射模内部型腔为一狭缝，冷却孔长度远大于其直径，普通的边界单元法无法进行计算。根据注射模的结构特点，推导出适用于注射模冷却分析的边界积分方程，并给出模具三维温度场的边界元计算方法。实践表明，该软件对注射模冷却系统的分析和设计具     

模流分析技术在注塑模成型质量分析中的应用

指出模流分析技术在塑料注塑成型质量分析中的重要性.在对产品模具设计的基础上,应用模流分析技术对注射模具浇口、注塑效果、注射压力、注射压力下降和产品质量等进行了模拟分析.分析结果验证了设计的正确性,为改善设计提供了有益的结论.     

框式塑料注射模具设计中的刚度问题

框式塑料注射模具的刚度直接影响模具的成型精度。本文根据材料力学挠曲变形原理,结合生产实践对模具型腔、模板进行变形分析与计算,对模具模板厚度、模腔形式、模具结构进行设计。依靠模具动态变形平衡达到提高模具成型精度的目的。     

双曲肘合模机构的优化设计

本文讨论了塑料注射成型机双曲肘式合模机构锁紧模具的工作原理,提出了优化设计方法,指出用正交设计法进行优化计算可以减少工作量,获得经济的效果。本文以SZ-60塑料注射成型机的合模机构为实例进行了优化设计,提出了一组实用的最优参数。     

基于ANSYS/LS-DYNA的微流控芯片模内动力学特性研究

以有限元法的系统动力学理论为基础,采用显式ANSYS/LS—DYNA有限元分析软件对微流控芯片模内键合模具模内运动元件进行了模拟仿真计算,并对计算结果进行分析.以计算结果为依据,对模具的结构进行改进,优化其结构,改善受力状况.研究结果表明:模内元件最大应力值均在各元件材料屈服极限范围内;关键结点位移对模腔对准精度产生一定影响.研究结果为模内装配模具(IMA)结构设计开发提供了理论依据,对深入研究模芯制动与模具疲劳寿命间关系及提高模具寿命提供了理论.     

注射模CAD／CAM／CAE实践

采用Ｐｒｏ／Ｅ软件进行产品设计和注射模设计,将产品信息和模具的有关信息传入Ｃ－ｍｏｌｄ中进入注塑分析模拟,在Ｐｒｏ／Ｅ中提取加工信息,转入ＭａｓｔｅｒＣＡＭ中进行模具的模拟加工和数控编程,为生产高质量模具提供了一种先进技术。     

基于UG和MoldFlow的相机外壳注塑模具设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行相机外壳的注塑模具设计,创建了相机外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析结果、冷却分析结果的仿真,调整了相机外壳注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

汽车塑料闸瓦钢背的弯曲模设计

通过对汽车塑料闸瓦钢背的弯曲模的研究分析,设计了一副新颖而适用的弯曲模具。详细地阐述了模具成型、零件及模具主要零部件的设计过程、重要零件的工艺参数的选择与计算,并对装配、试模做了简要介绍。实践结果表明:设计采用的一次成型的转轴式压弯模,比传统的模具提高了生产效率,满足了产品加工和质量要求。     

透明塑料盒热流道注射模设计

透明塑料盒热流道注射模的设计是采用了热流道板式的浇注系统和针阀控制系统,来控制模具的注射过程和设计热流道结构形式的,该设计不仅可以加快制件的成型速度,还可以节约塑料资源,从多方面提升了产品的质量。在大批量生产的高精度产品中,有着很好地应用效应。     

钢锭模模型热疲劳试验及其分析

从热疲劳的角度研究钢锭模的破坏。通过模型试验模拟了钢锭模的热疲劳破坏,并提出了提高热疲劳性能的改进模型,用有限单元法分析了实际钢锭模和改进型钢锭模在铸钢—水浴过程中的热应力变化。说明了热疲劳破坏的机制以及改进型钢锭模的有效性。     

基于价值工程的模具设计

对模具设计过程中引入价值工程理论的方法进行了研究,提出应用此理论的意义和应遵循的准则,并对模具设计中价值工程的基本步骤和具体方法进行了初步探讨。     

玻璃容器及成型模自动设计系统的研究

本文运用B样条曲线理以及自动绘图技术，对玻璃容器及其成型模进行计算机设计，完成了玻璃容器参数化造型、成型模的设计计算，实现了尺寸自动标注和自动绘图，并能显示具有真实感的三维产品及零件。     

注塑模具的CAD／CAM

介绍了基于Pro／Engineer的注塑模具CAD／CAM技术，包括模具设计系统、模具设计工作流程以BNC模具加工，并通过实例证明了Pro／Engineer在注塑模具设计和制造中的强大功能和高度集成化．     

钢锭模在铸锭过程中热弹塑性应力的数值模拟

采用有限单元法,进行了钢锭模在铸锭过程中的热弹塑性应力的数值模拟,获得了钢锭模中不同部位的热应力随时间的变化及热应力沿模壁分布的数据,为钢锭模结构改革提供了设计依据     

模具设计中的可靠性问题

阐述了模具“可靠性设计”的内涵,通过分析模具可靠性设计的特点及其在应用可靠性理论时与电类系统、设备和产品的差别,对模具的可靠性设计原则和方法进行了简要评述。提出模具可靠性设计的实质内容在于设计阶段对模具可能发生的各种故障进行预测和预防。     

Pro/E软件在注射模具设计与制造中的应用

介绍了注射模具的工艺及结构设计特点，说明了Pro／engineer三维造型软件应用于模具设计的功能模块，利用该软件进行注射模具设计的具体方法和步骤及辅助制造的程序流程，指出Pro／engineer软件应用于注射模具设计需要进一步扩充或者改进的功能模块．     

仿形靠模的计算机辅助设计

由于汽车油箱的端是异形面，目前国内广泛采用仿形法加工。因此，仿形靠模设计和制造的精度将直接影响油箱泄漏率的高低，进而影响油箱产品的质量。通过对传统的仿形靠模设计和制造缺陷的分析，提出了用计算机辅助设计仿形靠模，实践证明，这是一种行之有效的方法。     

ANSYS及SolidWorks在模具设计中的集成与应用

以SolidWorks软件为平台,将以SolidWorks、VB及Access结合建立的模具标准件库与可以方便地对所设计的模具结构进行仿真分析及有限元分析的Ansys相结合,形成一种进行模具的动态设计和优化的CAD/CAE模具设计集成环境。该环境和方法对模具结构设计分析具有先进性和经济性,而且方便灵活,大幅度降低设计周期,提高产品设计水平,对SolidWorks等CAD的二次开发具有重要借鉴意义。阐述了用所集成的环境在模具结构设计和分析过程中的一般应用形式。     

玻璃模具的三维不稳态温度场数值模拟

本文采用有限差分法对玻璃模具工作条件下的温度场,进行了数值模拟;建立了模具工作条件下各边界的数学模型;编制了三维不稳态周期变化的柱坐标下模具温度场计算机程序;对模具的实际工况进行了微机现场测温。数值模拟结果与实测结果的比较,得到了较好的吻合。本项研究第一次将玻璃模具在工作条件下的温度变化及分布情况,定量地揭示出来了。本文的成果,可以直接用于指导玻璃模具的设计、生产工艺的制定,并为模具的计算机辅助设计提供了源程序。