长筒形铝合金铸件铸造工艺模拟仿真及工艺优化

某长筒形铝合金件最大直径为210mm,高度为1080mm,最大壁厚为50mm,最小壁厚为20mm,筒壁常出现缩松缺陷,利用芸峰CAE软件对该铸件铸造过程模拟仿真,分析了原始工艺凝固过程产生缩松的原因,据此对铸造工艺进行优化,并在生产中应用.结果表明,在立浇的条件下,采用缝隙式浇注系统并设置冷铁及冒口,能有效解决此长筒形...     

轴承座架铸造工艺实践

介绍了在现有设备不能满足铸造要求的情况下,采用合理的工艺方法,完成大型铸件轴承座架铸造任务的工艺过程。     

砂型铸造筒状铝青铜铸件的工艺改进

本文介绍一种行之有效的、简单的筒状铝青铜件砂型铸造的工艺，与传统工艺相比，其集渣、补缩效果明显改善，大大提高铸件合格率，并且提高工艺出品率。工艺要点是底注、顶冒口补缩、浇注系统集渣。     

复杂薄壁铝合金零件精密铸造的工艺及生产论证

针对精密铸造复杂薄壁铝合金零件易产生的欠铸、冷隔缺陷、重点介绍改进制备型壳工艺和溶化浇注工艺的试验研究，并结合典型铸件的生产验证，提出较佳的适用于生产薄壁铝铸件的精铸工艺、以及采用该工艺获得的经济效益。     

真空实型铸造工艺的研究及应用

本文对真空实型及简单实型的涂料，浇注工艺等重要性能进行了试验研究及应用，结果表明：该方法提高了铸件质量，其中铸件致密度。表面质量，成品率 较大提高是一种应用前景广阔的先进的铸造方法。     

ZGCr28热滑轨的铸造工艺

通过分析ZGCr28热滑轨的材质和结构特点，在铸造工艺上采取了一系列措施，解决了脆断、气孔、缩孔、粘砂、变形等铸造缺陷，并确定了该产品合适的浇注温度1480℃—1520℃，镁砂涂料，制定了退火工艺。     

φ1282mm TA2转鼓底的铸造工艺研究

近年来,随着化工、医药等行业的发展,钛铸件出现了新的发展趋势──朝着大型化、高质量化方向发展．目前国外生产出的钛铸件重量已达1000kg以上,直径已达2m以上．而国内由于受真空凝壳炉熔化量不够、钛液的过热度难以提高、石墨机加铸型蓄热系数大、激冷能力强等诸多原因的影响,钛铸件的最大质量仅达268kg直径也不超过1．1m．φ1282mm转鼓底是上海某化工厂离心机上的部件,原为锻件,使用几年后出现了裂纹,而且制造成本高,材料利用率低．用户欲改用钛铸件．宝鸡有色金属加工厂经过对凝壳炉熔化量的分析决定采用分体铸造,然后组焊成整…     

组芯造型铸造工艺在电机铸件上的应用

介绍了二种电机主要铸件的结构特点，从工艺角度分析了制造过程中的难点，采用呋喃树脂砂制芯并进行组芯造型的铸造工艺，获得了外观质量好，尺寸精度高的铸件。     

铸造模拟对几种典型铸件的工艺改进

利用Anycasting分析软件对铸造行业中几种典型铸件进行充型凝固耦合分析,通过实践经验证明了铸造模拟仿真技术在铸造过程中对工艺方案的改进及成本的降低所起的积极作用。     

高强度铝铜合金ZL205A复杂支座铸件铸造工艺

介绍高强ＺＬ２０５Ａ合金铸造特性,分析高强复杂铝铜合金支座铸件结构特点和工艺特性及支座铸件铸造工艺。结果表明：直浇道、横浇道和内浇道最小截面比取１：３：５,设计带缓冲结构的缝内浇口,可保证合金液平衡快速充型;有效利用石墨砂芯和冷铁的激冷作用,并与冒口相配合,可扩大温度梯度,改善冷却条件,增加顺序凝固趋势,保证铸件内部质量;对向双包浇注,可减少热量损失,使铸件体热量分布合理;设计准确稳定的砂芯定位,     

离心铸管机管模模体段的铸造生产

山东冶金机械厂采用ＺＧ２５Ｃｒ２铸造生产离心铸管机管模模体段，针对铸缺陷产生的原因，制定并执行合理的铸造工艺，保证了铸件质量。     

钛合金油分离器的离心铸造

介绍了离心铸造钛合金油分离器的工艺,分析了铸件产生缩孔缺陷的原因,提出了解决该铸件质量问题的有效技术措施。     

索道托索轮铝合金轮体低压铸造

本文从轮体模具设计着手,系统地分析了模具结构,浇注系统确定原则,低压铸造工艺规范的选择和计算;并从实际出发着重分析了模温与保压时间的关系,调节工艺参数以适应轮形铸件在低压铸造中的特殊性;同时对轮体铸件低压铸造常见缺陷和防止措施等方面也作了扼要的介绍。