催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺

分析了焦化蜡油（CGO）与直馏蜡油（VGO）的性质,焦化蜡油与直馏蜡油性质相差较大,主要表现在焦化蜡油残炭、碱氮化合物、胶质、沥青质及金属含量较直馏蜡油高,催化裂化（FCC）直接掺炼焦化蜡油,会造成转化率降低,产物分布恶化,运转周期缩短。通过常规催化裂化加工焦化蜡油工艺与FCC通过吸附转化工艺加工焦化蜡油比较,得出催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺可以明显改善产物分布,提高转化率,降低碱氮化合物对催化剂的毒害作用,提高装置的整体经济效益。     

荆门催化装置加工未加氢焦化蜡油工业运行

中国石化荆门分公司在焦化蜡油加氢精制装置停工期间制定并实施了未加氢焦化蜡油催化裂化加工方案:1号催化装置集中加工焦化蜡油;在此期间催化裂化油浆不作为焦化原料;应用高活性抗碱氮重油催化裂化催化剂;催化裂化装置实施大剂油比、高反应温度操作。运行数据显示:加工未加氢焦化蜡油期间,1号催化裂化装置掺渣率及产品收率等情况较为理想,此工业运行为催化装置加工未加氢焦化蜡油开辟了可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

焦化蜡油脱碱氮技术研究进展

我国焦化蜡油具有碱性氮化物含量高的显著特点,作为催化裂化、加氢裂化的掺兑原料时,极易造成催化剂中毒,对装置的正常运行与产品分布造成不利影响。本文介绍了我国焦化蜡油的主要性质以及所含碱性氮化物对催化剂的作用机理,并对焦化蜡油加氢精制、酸处理脱氮、溶剂精制、吸附精制、络合精制等脱碱氮技术进行了综述。     

RN-32V催化剂在蜡油加氢装置的成功应用

1前言 为了优化全厂加工流程和提高汽柴油产品质量,特别是降低汽油产品的硫含量,中石化荆门分公司将原70万吨／年柴油加氢装置改造为50万吨／年蜡油加氢处理装置,加工焦化蜡油（CGO）和直馏蜡油（VGO）的混合油,以达到降低蜡油的硫含量和氮含量、为催化裂化装置生产优质原料的目的。     

焦化蜡油催化裂化中试研究

讨论焦化蜡油独立催化裂化反应时,油剂混合温度、反应温度、剂油比和反应时间等及综合操作条件对催化裂化反应的影响,考察了不同工艺条件对焦化蜡油催化裂化反应性能的影响,分析原料转化深度、产物分布与反应条件的关系,为焦化蜡油加工新技术的开发提供基础数据。实验结果表明,油剂接触瞬间的温度条件、剂油比和考察反应时间三个因素对反应结果影响较大。     

加氢裂化装置掺炼焦化蜡油工艺研究

介绍了焦化蜡油的主要加工方法,即混入催化裂化进料中或混入加氢裂化进料中,通过文献和试验从对装置、产品分布及产品性质的影响讨论比较了两种加工过程的优缺点,提出了加氢裂化装置大比例掺炼焦化蜡油的可能性.     

延迟焦化中间产物的热裂化反应性能

以焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油为原料,在反应温度430～500℃,停留时间1～4min的条件下,分别考察其热裂化反应性能.结果表明:在相同条件下,焦化蜡油的热裂化性能最高,焦化柴油的热裂化性能次之,焦化汽油仅发生轻度裂化反应;焦化柴油和焦化蜡油的转化率随反应温度和停留时间的增加而逐渐增大;焦化蜡油的热裂化主要产物为气体...     

塔河原油减压蒸馏生产高等级道路沥青技术

针对西部发展对高等级道路沥青的市场需求,从塔河原油及其焦化蜡油的性质分析入手,对掺入不同比例焦化蜡油的塔河原油进行减压蒸馏技术研究,分析其不同馏程段渣油性质,对其减压渣油生产高等级道路的调和沥青性质进行探索研究。结果表明,塔河原油掺入焦化蜡油减压蒸馏,可提高渣油闪点,降低其软化点、蜡含量,适度降低最终沥青产品的PI值,焦化蜡油掺入比例以15%为最佳。     

焦化蜡油加氢前后的组成对催化裂化产品分布的影响

焦化蜡油中芳烃和碱性氮的含量高,如果直接作为催化原料,轻收较低。相比加氢前的蜡油,焦化蜡油在11.9MPa、温度383℃的条件下加氢后作为催化装置的原料,在提升管催化装置实验中,丙烯收率提高了6wt%,柴油收率降低了5.9wt%,重油收率降低了13wt%。     

加氢裂化复合催化剂使用技术的研究

使用1246与3762复合催化剂加氢裂化处理含焦化蜡油(50%以上)混合原料油时,催化剂不仅具有高脱氮能力、高转化率,同时,还具有好的加氢活性稳定性,为焦化蜡油的合理加工找到一条新路,并有显著的经济效益 。     

未加氢焦化蜡油直接催化加工的技术改造

2011年9～10月,中国石化荆门分公司焦化蜡油加氢装置停工大修,为了解决焦化蜡油出路问题,在1#催化装置进行了未加氢焦化蜡油催化裂化的工业运行,运行方案为:①将装置催化剂更换为高活性抗碱性氮重油催化剂;②高反应温度,零回炼比操作方案;③提升管底部注入重整拔头油提高剂油比和裂化深度。运行期间,1#催化掺渣率及产品分布和收率等操作工况较为理想,该工业运行为催化裂化装置直接加工焦化蜡油开辟了一种新的可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

辽河焦化蜡油脱碱氮工艺研究

为降低焦化蜡油中碱性氮化物含量,采用糠醛溶剂精制和TTS络合脱氮两种方法对辽河焦化蜡油开展了脱碱氮工艺研究。研究发现,采用糠醛二级抽提的方法可使焦化蜡油中的碱氮脱除率达到81.3%,但糠醛对碱性氮化物的选择性较低,精制油收率不高;采用TTS络合脱氮的方法可使精制油收率达到95%,碱性氮化物的脱除率达到73.3%,TTS脱氮剂对焦化蜡油中的碱性氮化物有较好的选择性,脱碱氮效果较好。     

焦化蜡油加氢处理作催化裂化原料的工艺研究

介绍了焦化蜡油作催化裂化原料加氢处理的原因。利用FH - 5催化剂处理焦化蜡油 ,生成油硫含量从 85 0 0 μg g降到 6 1 5 μg g ,脱硫率 92 .8% ;氮含量从 4 30 0 μg g降到 1 70 0 μg g ,脱氮率6 9.8% ;碱氮含量从 1 90 1 μg g降到 335 μg g ,脱碱氮率 82 .4 %。催化裂化掺炼加氢焦化蜡油后 ,干气、油浆、焦炭的收率降低 ,汽油收率提高     

焦化装置掺炼催化裂化油浆技术经济分析

通过油浆掺炼小试, 对以加工管输原油等中间基原油为主的安庆炼厂焦化装置掺炼RFCC油浆生产中的物料平衡、产品质量、生产操作、经济效益等方面进行了分析，阐述油浆掺炼将导致焦化装置液收下降、气体及焦炭产率上升，蜡油芳烃含量上升，不利于提高装置加工量及经济效益的提高     

焦化蜡油脱氮工艺研究

在实验室条件下考察了水浴温度、剂油比、含水量(酸的稀释比)等工艺条件对酸性试剂络合萃取脱除焦化蜡油中碱性氮化物的影响。确定了焦化蜡油脱氮的最佳工艺条件为:水浴温度50℃,剂油比1％,含水量0．12mL／g,在此条件下脱氮率为62．5％。此脱氮工艺方法可以有效的降低焦化蜡油中的碱氮含量,而且操作条件缓和,方法简单。     

焦化蜡油中碱性氮化物的脱除

为脱除焦化蜡油中碱性氮化物,采用一种酸性复合络合脱氮剂,以甲苯为溶剂,对焦化蜡油进行脱氮研究。实验考察了反应温度、反应时间、剂油比、沉降时间等条件对焦化蜡油碱性氮化物脱除的影响。实验结果表明:在反应温度为55℃、反应时间为40min、剂油比为1∶4、沉降时间为30min的条件下,焦化蜡油中碱性氮化物的脱除率可达91.34%,焦化蜡油收率达到95.54%。     

我国焦化蜡油的加工技术及其进展

我国焦化蜡油与直馏蜡油相比含有较多的氮、绸环芳烃、胶质等组分，然而作为催化裂化(或加氢裂化)的掺兑原料，高含量的氮、稠环芳烃、胶质会使催化裂化(或加氢裂化)的轻质油收率降低、生焦率增大、装置的处理能力下降，尤其碱性氮化物会导致裂化催化剂中毒失活，是装置总转化率下降、汽油产率降低的重要原因^[1,2]。针对焦化蜡油的特点，目前我国在加工中所采取的措施有以下几种：优化催化裂化操作条件并采用高效抗氮催化剂来提高焦化蜡油的掺炼比；采用分段进料的吸附转化工艺(简称DNCC工艺)；以及焦化蜡油的加氢处理和溶剂精制等。几种方法均能在一定程度上加大焦化蜡油的掺炼比，改善裂化后的产品分布和产品质量，但与实际需要仍存在差距，需进一步改善与发展。     

低压操作对延迟焦化产品分布和性质的影响

采用自主设计的中型延迟焦化装置,考察了降低焦炭塔顶操作压力对延迟焦化过程的影响。试验结果表明,在进料量、炉出口温度、注汽量、循环比和充焦时间等操作条件基本一致的情况下,焦炭塔顶操作压力由0. 17 MPa降低到0. 11 MPa时,焦化蜡油的产率提高了3. 75%,液体产品产率提高了1. 87%,气体和焦炭的产率降低;同时随着操作压力的降低,产品焦化汽油和焦化柴油的性质基本一致,但焦化蜡油性质变差一些,主要表现在密度、残炭、沥青质、氮含量及金属等均有所升高,馏程95%点高出约15℃。     

焦化蜡油对含聚氯乙烯混合塑料热裂解产物的影响

以含聚氯乙烯(PVC)的混合塑料和焦化蜡油为原料,在N_2流量3 mL·s~(-1)吹扫条件下进行分段热裂解,裂解温度(25～250)℃、(250～360)℃及(360～480)℃。考察油固比、PVC含量对产物组成的影响,检测裂解油的有机氯含量。结果表明,PVC含量为质量分数5%,焦化蜡油与混合塑料的油固质量比为2,FCC催化剂用量为质量分数10%时,燃料油收率达到92. 04%,气体和固体收率仅有6. 89%和1. 07%。添加焦化蜡油增加液相产物中的重组分,减少轻组分。以焦化蜡油为溶剂进行混合塑料的催化裂解的工艺不仅为"白色污染"的处理开辟了一条新途径,而且为获得较低氯含量塑料裂解油提供了工艺参考。     

延迟焦化消泡剂消泡性能及硅污染的研究

对几种有机硅延迟焦化消泡剂进行了消泡性能评价实验,并通过小型焦化试验对几种消泡剂的硅污染情况进行了分析和讨论。实验结果表明,在消泡剂加入量相同的情况下,硅含量越高的消泡剂消泡效果越好。但消泡剂的硅含量达到一定程度就可以满足焦化装置生产需要,因此应尽量减少消泡剂的加入。通过焦化试验发现消泡剂中的硅主要残留在焦化汽油中,焦化柴油和焦化蜡油硅残留较少。因此选择焦化汽油为原料的加氢装置应注意防范催化剂的硅中毒。