密封套强力旋压成型工艺仿真过程研究

采用 simufact有限元软件进行数值计算,研究了某密封套的旋压成型工艺过程,得到了旋压过程中等效塑性应变及等效应力分布规律,分析了进给比对筒形件成型精度及旋压力的影响,即密封套旋压成型中间进程的等效塑性应变最大,进给比在一定范围内增大,壁厚偏差变大,成型质量变差。     

多V型皮带轮旋压成形过程的有限元分析

基于动力显式有限元软件,以电磁离合器皮带轮为侧,开展了两个工序的旋压成形工艺的数值模拟,研究了旋压成形过程中材料变形情况,对成形件的应力应变分布进行了分析。模拟结果表明：采用旋压成形工艺,通过设置合理的进给量、芯模转速等参数,成形出的零件不仅形状和尺寸满足要求,而且芯模和旋轮所受载荷不大,旋轮最大载荷为540kN,芯模最大载荷为19kN。该研究对旋压带轮的非线性有限元分析和实际生产中设备的选择具有一定的参考和实用价值。     

基于ANSYS的筒形件强力反旋应力应变分析

为了确定更为符合实际的筒形件三旋轮强力反旋工艺参数的选用原则,利用大型非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA对不同工艺参数下筒形件三旋轮强力反旋旋压过程进行了动态模拟和应力应变分析。分析结果表明：减薄率为10%～20%时,旋压效率极低,减薄率应取30%～40%;旋轮进给量在1mm/r～2.5mm/r范围内变化时,其应力和应变变化不大,比较稳定;旋轮圆角半径在一倍至两倍毛坯厚度之间较为合适;旋轮成形角以取20°～25°为最佳;旋轮直径对应力影响较小;随着毛坯内径的增大,应力基本保持不变,应变基本呈减小趋势。     

无错距强力旋压连杆衬套过程数值模拟研究

以发动机的锡青铜连杆衬套为研究对象,运用DEFORM-3D有限元软件对连杆衬套毛坯的无错距强力旋压过程进行了数值模拟。根据模拟结果,重点分析了在旋压过程中的金属流动速度规律、旋轮的受力以及毛坯的等效应力应变的分布情况。得出了旋压过程中毛坯径向和切向流动速度、大小和方向相似,与毛坯壁厚中心点的流动速度始终相反的正弦分布规律,旋轮所受径向和切向力分布相似且轴向受力最小,旋压过程中等效—应力应变主要分布在旋轮与毛坯的接触区域,远离接触区域的等效—应变较小,毛坯内部存在残余应力等。     

工模间隙率对大径厚比筒形件旋压稳定性的影响研究

应用有限元软件MARC对在不同配合间隙率条件下工件受载出现的鼓形失稳现象进行了仿真;分析了芯模与工件的间隙率对旋压鼓形的影响规律,并通过旋压实验进行验证;从而为研究大径厚比,超薄壁筒形件制造技术提供理论指导。     

筒形件强力旋压有限元模拟研究

筒形件强力旋压是一种连续的局部复杂变形过程。采用动态显式有限元程序LS-DY-NA3D对筒形件强力旋压进行了三维有限元模拟,对有限元建模关键问题进行了研究,通过试验验证了有限元模型的合理性。以旋压力和最大等效应力为研究对象,研究了工艺参数和模型参数对模拟结果的影响。模拟结果和实验结果具有较好的一致性。     

筒形件变薄旋压时的芯模研究

本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺.该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力,使其同时受轴向拉应力的作用,缓解了工件扭曲变形.提高了工件的精度.     

雷达波导件塑性成形工艺分析及有限元数值模拟

以雷达上的波导件为研究对象,针对传统加工工艺的缺点以及工件形状特点,提出挤压成形工艺方案。利用有限元分析软件DEFORM对该工件的关键成形工序—反挤压过程进行刚塑性有限元数值模拟研究。通过数值模拟,观察到在不同压下测量时毛坯的等效应力、等效应变云图及挤压力与行程图,得到其金属流动规律,为合理设计模具和验证工艺提供依据。     

筒形件变薄旋压时的芯模研究

本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺。该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力，使其同时受轴向拉应力的作用。缓解了工件扭曲变形。提高了工件的精度。     

雷达波导件塑性成形工艺分析及有限元数值模拟

本文以雷达上的波导件为研究对象，针对传统加工工艺的缺点以及工件的形状特点，提出挤压成形工艺方案。利用有限元分析软件DEFORM对该工件的关键成形工序——反挤压过程进行刚塑性有限元数值模拟研究。通过数值模拟，观察在不同压下量时毛坯的等效应力、等效应变云图及挤压力与行程图，得到金属流动规律，为合理设计模具和难工艺提供依据。     

铝合金筒形件强力正旋的应力应变分析

为确定更为符合实际的铝合金筒形件三旋轮正旋工艺参数选用原则,以某厂某型号铝合金筒形旋压件为研究对象,利用大型非线性有限元软件ANSYS对其在不同工艺参数下的三旋轮正旋旋压过程进行了三维动态模拟和应力应变分析。分析结果表明:当旋轮进给量在0.66～1.58 mm/r时,其应力和应变变化不大,相对比较稳定;旋轮圆角半径大于0.6倍且小于1.25倍铝合金筒形件坯料厚度比较合适;旋轮成形角取22°～24°较佳;旋轮直径取220～240 mm较合适。研究结论对铝合金筒形件正旋的进一步研究和生产实际具有重要意义。     

旋压件的成形质量及其控制参数

本文着重讨论了旋压件成形质量的影响因素,工艺选择以及控制方法。研究结果表明,为了得到质量良好的旋压件,除了要控制好减薄率、主轴转速、芯模和旋轮之间的间隙,迸给比、旋轮安装角、旋轮圆角半径等关键参数外,还必须要注意旋压湿度、毛坯厚度、旋压道次与热处理等问题。     

超半球壳体多道次拉深旋压工艺研究

针对1060超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压进行成形性分析,提出两模法和两轮法的旋压成形试验方案,并设计不同旋压试验方案的芯模和旋轮工装.通过MC2000型数控录返旋压机,分别采用R13、R20和R25、R8不同圆角半径的圆弧式旋轮对1060板坯进行两模法和两轮法的多道次拉深旋压成形试验.两模法旋压毛坯件的凸缘边减薄严重,成形效果差;两轮法旋压采用R25旋轮4道次快速进给,R8旋轮4道次中低速精整旋压的旋压工艺,其旋压件贴模度高,成形效果好.试验结果表明:两轮法旋压工艺能实现板坯经多道次拉深旋压成形为超半球壳体.通过降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,可以消除旋压成形过程中出现的反挤、波纹和起皮等缺陷.     

筒形件旋压数值模拟及工艺参数优化

本文采用ANSYS／LS—DYNA显式块单元,映射网格划分实体模型,同时也使用了一些有效的加载和处理边界条件的方法,从实际出发建立力学模型对筒形件强力旋压进行弹塑性有限元模拟,分析不同旋轮结构参数对旋压过程中应力应变的影响,对实际生产中优化工艺参数,提高产品质量提供了有力的依据。     

筒形件强力旋压中胀径问题

在旋压加工中,影响筒形工件胀径和精度的因素很多,例如工艺参数的选择;旋压机的结构型式、精度和刚度;坯料的材质、壁厚差的大小以及它与芯模的配合间隙;芯模的精度和硬度及其安装精度;加工过程中的冷却状况等。筒形件强力旋压因工艺参数选择不佳而胀径、尺寸超差,是影响成品率的主要原因。     

发动机多楔皮带轮旋压工艺的研究

针对发动机多楔皮带轮大变形成型工艺问题,对塑性变形理论、多楔皮带轮材料本构模型及材料间摩擦类型等方面进行了阐述,对多楔皮带轮旋压过程中的毛坯、旋轮、芯模、尾顶进行了三维建模与装配,并对各零件之间的相对运动进行了分析。根据皮带轮楔型结构特征,基于Deform软件和刚塑性模型,提出了采用冲压和4道旋压工艺的多楔皮带轮成型方案。进行了有限元数值仿真,分析了各道旋压工序的实时动态应力应变状态及成型缺陷。通过模具试制和实际加工,对冲压和4道旋压工艺的方案进行了验证。研究结果表明:多楔带的齿槽和齿状填充饱满,加工的工件外形尺寸与零件图基本吻合,成型效果较好;该旋压工艺方案能较好完成多楔皮带轮成型加工。     

大直径高压无缝钢瓶冷旋压成型工艺模拟优化

为提高旋压工艺在钢瓶实际生产中的性能,针对大直径高压无缝钢瓶的冷旋压工艺进行了模拟优化研究.采用Abaqus软件建立了大直径高压无缝钢瓶筒体冷旋压的有限元模型,选取旋压力、瓶体应力和应变分布以及壁厚偏差为成型优化指标,研究了单一变量下的旋轮形状、旋轮压力角、减薄率、进给率、主轴转速等主要因素分别对成型指标的影响,给出了...     

基于DEFORM的DMFW主飞轮旋压成形数值模拟

针对汽车双质量飞轮中主飞轮的成形采用铸造毛坯切削加工,加工成本高,材料浪费严重,应用DEFORM-3D软件对飞轮旋压的整个成形过程进行有限元模拟,得到了不同旋转进给比的旋压加工后的应力、应变分布效果图,以及X、Y、Z等3个方向的旋压力图,分析了变形区的应力、应变分布规律,为飞轮进行旋压加工进行了工艺研究,为优化工艺参数提供了方法和依据,降低了研制费用。     

薄壁油缸QXK63-10数控强力旋压机旋压工艺研究

金属旋压工艺的原理是将被加工金属坯料套在芯模上,芯模随机床主轴旋转,旋轮沿芯模移动,在旋轮的压力下利用金属的可塑性,逐点将金属加工成所需要的空心回转体零件。尤其是薄壁管形件经旋压后可以达到较好的内孔直线度、表面粗糙度及较高的尺寸精度。另外,经旋压加工后的零件力学性能将会得到较大改善,表面残留应力可以控制在压应力状态,因此提高了零件的疲劳强度。     

旋轮与芯模间隙对内外齿旋压缺陷的影响规律

旋轮与芯模间隙是影响旋压件成形质量的重要工艺参数。离合器毂的内外齿形在旋压成形中易出现齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷,提出采用齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ等来定量表征上述缺陷的大小,并基于有限元软件ABAQUS对内外齿旋压成形过程进行了数值模拟,获得了旋轮与芯模间隙对齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷的影响规律,并获得了特定条件下的旋轮与芯模间隙的最佳值。结果表明,随着旋轮与芯模间隙的减小,齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ随之减小;当旋轮与芯模间隙值取齿顶壁厚的公称尺寸与下极限尺寸的中间值时,可满足齿形壁厚要求并最大限度改善成形缺陷。有限元模型结果与成形试验结果吻合度良好。