炼焦煤配加焦粉对焦炭质量的影响

通过40kg焦炉试验,研究了炼焦煤配加焦粉时炼焦工艺、焦粉比例、焦粉粒径对焦炭质量的影响。炼焦煤配加焦粉后能改善焦炭的M_(40),但焦炭的M10、CRI、CSR均变差,捣固炼焦工艺比顶装炼焦工艺适应性更强。     

利用气煤和焦粉制备优质铸造焦的研究

针对中国主焦煤资源短缺而气煤储量相对丰富的资源特点，采用气煤为主焦化煤种，配用焦粉做瘦化剂，并添加一定量的沥青作粘结剂，通过系列配煤方案制备铸造型焦，获得可制备一级铸造焦的优化配煤方案为45：50：5。实验结果表明，随着气煤和沥青配入量减少，焦炭的M40提高，气孔率Ps降低，焦炭显微结构越趋向于致密化。在实验配比条件下，沥青添加量降低对于焦炭强度提高的影响较气煤显著；而气煤配比减少对于焦炭气孔率降低的影响较沥青显著。     

以焦粉为主制备大块型焦

以焦粉为主要原料快速炭化制取大块型焦，制得的型焦块度大、均匀性好、强度高、气孔率适宜。冲天炉熔炼化铁试验结果表明，该型焦可以作为铸造焦炭使用。     

炼焦配煤中配入长焰煤的研究

通过4 kg实验焦炉,分析了长焰煤配入粒度、配入比例及配煤结构对焦炭质量的影响。研究结果表明,长焰煤配入粒度以小于3.0 mm为宜,配入比例可达3%,在常规生产配煤结构中,可适当增加肥煤比例,从而减少长焰煤配入时对焦炭质量的影响。     

焦粉替代瘦煤的配煤炼焦试验研究

通过煤岩显微分光光度计系统对焦粉配煤炼焦进行了系统的研究,研究了焦粉的配入量对配合煤的镜质组最大反射率及区间变化和显微组分变化的影响,结合小焦炉产品各项质量指标的变化,得到太原煤气化公司焦化厂焦粉的最佳配入比例为1.0%～1.7%,最佳粒度范围为<3mm占98%～100%、<1mm占78%～80%、<0.2mm占40%～50%。煤岩显微分光光度计系统的应用,不但促进了焦粉回配炼焦技术更加系统和精细,也保证了在焦粉配入后焦炭质量的稳定。     

用金竹山无烟煤制造铸造型焦的试验

研究了以金竹山无烟煤为主配入焦粉后对型焦质量的影响。结果表明,金竹山无烟煤中配入40%～60%焦粉,可以获得高强度的铸造焦。     

不同煤配比对胶质层指数的影响研究

为提高焦炭质量,降低生产成本,采用陕北地区常见的气煤、肥煤、东风煤进行单独炼焦,分析3种煤单独炼焦时生成的焦炭质量。在此基础上将3种煤按不同比例配煤炼焦,分析不同配比下焦炭质量的变化,研究最佳配煤方案。结果表明：气煤单独炼焦所得焦炭质量差,但配入气煤可增加产气率和焦饼收缩度;肥煤是优质炼焦煤,但单独炼焦所得焦炭气孔率高,需配煤以改善焦炭质量;东风煤无法单独炼焦,但少量配入可增加焦炭强度,减少优质炼焦煤用量。气煤、肥煤、东风煤质量比为1∶6∶3时,焦炭质量最好,孔隙小,无缝隙和绽边,色泽为银灰色,无海绵体,部分熔合;配煤胶质层最大厚度Y=20.4 mm,最终收缩度X=7.2 mm。     

细焦粉制备的设计探讨

为了满足市场对大块焦炭的需求,焦化工作者为了减少焦炭裂纹,通常在配煤中加入一定数量的惰性组分(少量焦粉)。根据200kg焦炉配煤试验数据,焦粉粒度小于0.5～0.1m m为最好。一般制备焦粉的原料大部分是取自本厂<10m m的焦粒,通常将破碎到10m m以下的焦粒称作“焦炭单体”,即表示已不存在任何裂纹,所以再继续进行破碎更为困难,这使得在工业规模上制备焦粉成为一项难题。1焦粉制备工艺的设备选择在大同100万t/a焦化设计中,按配煤炼焦试验要求,需配入10%的小于0.5m m粒度的焦粉,在选择焦粉制备工艺的设备时考虑了3种方案:1)选用风扇磨设备制备…     

焦粉回配炼焦工艺的实验研究

介绍了在 2 0 kg实验焦炉上进行的焦粉回配炼焦工艺实验 ,实验结果表明 :在生产设备中添加适量的焦粉进行炼焦是可行的 ,并分析了焦粉的粒度和焦粉的配入量对焦炭质量的影响 ,最终认为在炼焦生产中配入3%～ 5 %的焦粉是一种可行的工艺。     

焦粉回配炼焦生产

邢钢焦化厂现有两分下喷复热式焦炉三座, 焦炭实际年产31万t。随着降成本工作的深入, 公司技术处、焦化厂等有关部门考察了济钢焦化厂焦粉回配炼焦项目, 结合实际做出了实施方案, 并于1999年5月投入生产。1 工艺简介根据资料及济钢的工业实践, 我厂确定焦粉配比为2％。其工艺流程系焦粉由储仓接出后运至焦粉厂, 由球磨机磨碎放入焦粉沉淀池, 沉淀后的焦粉由粉焦抓斗抓出装车运往煤场。焦粉在煤场自然风干后由取料机经皮带送往配煤槽, 在此与单种煤按预定的比例配合送至焦炉。2 技术指标 焦粉作为一种瘦化剂, 其细度越高对焦炭强度越有利。根…     

配入低成本褐煤生产气化焦的研究

以YS、LL和XF 3种褐煤为研究对象,利用40 kg试验焦炉,采用捣固焦炉生产气化焦的方法,通过配入廉价褐煤来降低配煤成本,研究了褐煤细度和配入量对焦炭质量的影响。通过20 g干馏实验和气相色谱检测,研究了不同褐煤对化产品产率及煤气组成的影响。研究结果表明,褐煤细度适宜控制在3 mm占85%左右,也可5 mm占85%左右,褐煤配入量适宜控制在20%以内;褐煤配入量增加时,煤气组成中H2含量降低,CO和CO2的含量升高,焦油产率升高,气体产率略有降低,所得焦炭与CO2反应性升高。     

焦粉冷压成型粘结剂的选择研究

焦炭的生产、运输及使用过程中会产生大量粒度小于10 mm的焦粉,不能得到有效的利用,导致焦碳资源的浪费。研究中采用配加不同种类粘结剂,对焦粉进行冷压成型处理,制备出满足工业强度要求的型焦,系统研究了粘结剂种类及用量对型焦强度地影响以及粘结剂在型焦中的作用机理。研究表明,与单种粘结剂相比,采用羧甲基纤维素钠与膨润土作为复合粘结剂使用时,型焦强度得到有效地提升。0.8%羧甲基纤维素钠与5%膨润土复合使用时,型焦的湿团落下强度为12.2次/0.5m,干团落下强度为24.4次/m,干团抗压强度为850.3 N/个。     

热改质低阶烟煤对配煤及型煤炼焦影响研究

为了提高低阶煤在配煤炼焦中的配入比例,以低灰低硫低阶烟煤为原料,通过热改性预处理工艺得到提质改性煤。将低阶煤与改性煤按照不同比例混合成炼焦用煤,通过5 kg焦炉试验,研究了改质低阶煤对配煤及炼焦的影响。结果表明,在保证焦炭质量的前提下,低阶烟煤配入比例由小于3%提高到5%,5%以后焦炭质量明显劣化;改性煤添加比例为6%时,混煤黏结性最好,反应后强度增加约4%,而冷态强度变化不大。采用型煤技术可使改性煤配入量达到7%~10%,由于提高了混煤的密度,使炭化过程中半焦化阶段的收缩降低而使焦炭裂纹减少,煤中黏结组分和惰性组分的胶结作用得到改善,提高了煤的结焦性能。     

炼焦配煤中添加剂对焦炭质量的影响

以华北地区某焦化厂炼焦用煤为研究对象,通过对基础煤样和添加剂性质分析,说明各煤样及添加剂的优势和不足,并提出了具体的配煤方案,得到了配合煤及焦炭的性质。依据煤岩学观点和共炭化炼焦理论,以焦油沥青、石油沥青替代部分强黏结煤,或以焦粉、石油焦作为瘦化剂炼焦,通过与基础炼焦煤配合后进行炼焦试验,对添加剂在炼焦配煤中的作用进行分析。结果表明:沥青是较为理想的黏结剂,配入量以3%～5%为宜;无烟煤最佳配入量为5%;无烟煤、焦粉、石油焦是常用的瘦化剂,其中无烟煤提高焦炭耐磨强度作用显著,焦粉降低配合煤挥发分作用突出,石油焦在降灰及提高焦炭块度等方面作用更为明显。     

焦粉在配煤中的应用

在试验室条件下,进行了焦粉回配试验。试验表明：焦粉的添加量和粒度对焦炭质量有较大影响,回配焦粉可提高块度和抗碎强度。     

富钙废渣配煤对焦炭溶损反应的影响

将1%富钙碱渣配入焦煤中制备焦炭,采用自制小型垂直固定床反应器研究了900~1200℃下所得焦炭的溶损反应过程. 结果表明,碳素溶损率小于15%时焦炭的溶损反应速率基本不变,碳素溶损率大于15%时溶损反应速率逐渐减小. 焦炭反应后的比表面积随碳素溶损率增加先增大后减小,在溶损率约为15%时最大. 配入富钙碱渣提高了焦炭的溶损反应速率,增大了焦炭的反应性,溶损温度越高,溶损速率增幅越大. 用随机孔模型描述了焦炭的溶损反应动力学过程,基础焦炭和添加1%碱渣的焦炭的溶损反应表观活化能分别为132.15和103.81 kJ/mol.     

焦化厂增设焦粉车间的探讨

焦粉一般是指粒度在0-5mm的粉焦,其堆密度约为586kg／m。焦粉是在焦化企业的生产过程中产生,一般出粉率按焦炭成品计约为3-5％;在冶金、化工、电石等生产企业将工业焦炭破碎时,也会产生大量的焦粉。因粒度小、不符合生产工艺要求等原因而大量被废弃。     

大比例配无烟煤炼焦生产高CSR焦炭的研究

以大比例配入无烟煤进行配煤炼焦为基础,利用40kg试验焦炉进行配煤炼焦生产高反应后强度焦炭的试验研究。结果表明,无烟煤配入量在30%~40%、焦煤和肥煤比例在50%~55%时,采用捣固炼焦工艺可以生产出CSR大于60%的焦炭,焦炭机械强度和反应后强度均达到一级冶金焦标准。     

褐煤与生物质混合快速热解半焦特性研究

研究了褐煤、生物质及其不同配比混合物在快速热解条件下,热解产物半焦的产率、工业组成、热值以及表面结构等特性,探讨了其随热解温度和原料组成的变化规律.结果表明,由于受褐煤和生物质各自组成和性质的影响,褐煤与生物质混合快速热解过程,生物质配入比例和热解温度对半焦的产率、工业组成、热值及表面结构的影响较为复杂.总体趋势是,控制适宜的热解温度和适宜的生物质配入量(生物质配入比例50%),可获得高的半焦产率和半焦热值,同时降低半焦中灰分含量.生物质掺混比例为50%,热解温度为600℃时,热解产物半焦产率为52.1%,半焦热值可达23.75 MJ/kg.由于生物质的引入,混合物热解产物半焦的表面结构比褐煤单独热解时半焦的表面结构有所改善,半焦孔隙增加,有利于增加半焦的吸附性和反应性.     

固体热载体热解焦粉成型工艺及性能研究

为解决粉煤固体热载体热解工艺中焦粉无法直接利用,易造成粉尘污染等问题,采用高分子聚合物复配制得SCC-2型复合黏结剂,研究了固体热载体热解焦粉的成型工艺,分析了型焦的物化性质。结果表明:固体热载体热解焦粉最佳成型工艺条件为:固体热载体热解焦粉-3 mm质量分数大于80%;SCC-2型复合黏结剂质量分数为30%,添加量为焦粉质量的15%~20%。采用SCC-2型复合黏结剂成型的型焦灰分和固定碳略有增加、发热量升高;冷压强度、落下强度和浸水强度均较高,分别达到580 N/个、83%和220 N/个;型焦热稳定性和防水性能好,化学反应性随温度的升高而增大,1 000℃时还原率可达96%,满足工业生产要求。型焦可代替部分块炭使用,有效解决了固体热载体热解焦粉再利用难题,具有较好的推广应用前景。