球头铣刀高速铣削Cr12模具钢的振动特性分析

利用球头铣刀高速铣削Cr12模具钢,研究了切削速度、进给量和切削深度对主轴和刀具切削振动的影响变化规律,结果表明随着切削速度的增加,工件振动增加缓慢,而主轴的振动迅速增加,远超过工件的振动成为主振动,主轴进给方向的振动要小于非进给方向的振动。在小进给时,随着进给速度增加各向切削振动而迅速下降,在大进给速度时,各向振动随进给速度增加保持平稳;各通道的切削振动都随着切削深度的增大而增长,因此在高速铣削过程中,主轴振动为主振动,是影响加工表面质量的主要因素。     

铣刨鼓铣削过程仿真及切削应力分析

针对铣刨鼓铣刀易发生失效的情况,研究了铣刨鼓铣刀铣削路面过程中刀具切削应力的变化规律及切削要素对其影响。使用Johnson-cook本构关系及其断裂准则建立了沥青路面的材料模型;根据铣刨机铣削沥青路面的工况,基于ABAQUS有限元法建立了铣刨鼓铣削沥青路面的有限元模型,探究了铣刨鼓以不同切削速度、进给速度、切削厚度铣削沥青路面时铣刀的切削应力变化规律。结果表明:切削应力随着切削速度的增大而增大;切削应力随切削深度的增大而增大;切削应力随进给速度的增大而减小。     

铣刨鼓铣削过程仿真及切削应力分析

针对铣刨鼓铣刀易发生失效的情况,研究了铣刨鼓铣刀铣削路面过程中刀具切削应力的变化规律及切削要素对其影响。使用Johnson-cook本构关系及其断裂准则建立了沥青路面的材料模型;根据铣刨机铣削沥青路面的工况,基于ABAQUS有限元法建立了铣刨鼓铣削沥青路面的有限元模型,探究了铣刨鼓以不同切削速度、进给速度、切削厚度铣削沥青路面时铣刀的切削应力变化规律。结果表明:切削应力随着切削速度的增大而增大;切削应力随切削深度的增大而增大;切削应力随进给速度的增大而减小。     

小直径平底铣刀铣削淬硬钢拐角动力特性研究

小直径铣刀铣削淬硬钢拐角是模具加工的主要难点之一,其困难在于刀具容易损坏.采用直径φ2mm的TiAIN涂层硬质合金铣刀对HRC53淬硬模具钢拐角(拐角度数分别为60°、90°、120°)进行中速干式铣削实验,分析了小直径涂层铣刀铣削淬硬钢时切削速度、进给速度和径向切削深度对铣削力和振动的影响规律,找出最优参数.     

用多齿可转位陶瓷铣刀进行粗精加工

<正> 在铣削铸铁零件的平面时,可在很高的切削速度和进给速度的条件下用陶瓷铣刀来代替硬质合金铣刀,并可提高刀具耐用度或寿命若干倍。因此,采用陶瓷铣刀可显著的提高生产效率和降低生产成本。用目前所使用的多齿可转位陶瓷铣刀铣削硬度为HB250的具有片状石墨的铸铁材料(灰铸铁),其切深为了毫米,切削速度800米/分(硬质合金刀具的最高切削速度为250米/分),进给速度为4000毫米/分。所采用的SN80陶瓷     

密齿硬质合金涂层刀具铣削TC4钛合金试验研究

利用单因素试验方法进行了密齿硬质合金涂层刀具铣削TC4钛合金试验,研究每齿进给量和切削速度对切削力、切削温度、加工表面粗糙度以及切屑形态的影响。结果表明:切削方向分力F_x、刀轴方向分力F_z随每齿进给量的增大而增大,进给方向分力F_y随每齿进给量的增加变化不大;切削速度小于75m/min时切削力随切削速度的增加下降较为明显;切削速度超过75m/min时切削力变化不大;切削温度受每齿进给量影响较大,且影响程度随进给量的增加而逐渐减小;随着每齿进给量f_z的增大,加工表面粗糙度值先减小后增大;在每齿进给量高于0.04mm/z时,密齿铣刀铣削TC4钛合金得到的切屑为螺卷状,且随每齿进给量的增加,切屑的曲率半径减小,随切削速度的增大,螺卷状切屑的螺距减小。     

不同参数对汽车Ti-6Al-4V气门座圈切削刀具磨损的影响

以汽车Ti-6Al-4V气门座圈为研究对象,研究了PCD金刚石刀具在切削加工中的切削力、进给力、刀具寿命及表面粗糙度随着切削速度和冷却压力的变化规律。试验表明:常规冷却下的刀具切削力随着切削速度的增加而增加,在切削速度207m/min、冷却压力20MPa时取得最小切削力;进给力随着冷却压力的增加先增加后减小,且在切削速度为262m/min时进给力最小;刀具寿命随着切削速度的增加而减小,常规冷却下刀具寿命最短,在切削速度150m/min、冷却压力为20MPa时,刀具寿命最大;表面粗糙度随着切削速度和冷却压力的增加先减小后增大,在冷却压力为10MPa和200m/min时,粗糙度最小。     

铣刀切入切出阶段声发射信号特征的研究

铣刀切入切出过程的研究对于有效监测刀具状态以及改善铣削加工具有重要的意义。研究了铣刀切入切出阶段声发射信号的特征。在正交试验的基础上,通过小波变换提取各频段信号的能量比作为特征量,分析了切削速度、进给速度和铣削深度对切入切出阶段声发射信号的影响。     

螺纹铣削切削力有限元分析及试验

为了研究螺纹铣削法加工钛合金螺纹时切削力随切削参数的变化规律,通过对材料本构关系、刀—屑接触及切屑分离准则进行分析,建立了能反映刀具自转、公转及轴向进给运动的三维螺纹铣削模型。利用该模型对每齿进给量和切削速度对切削力的影响进行分析,结果表明:切削力随每齿进给量的增大而增大,随切削速度增加而减小,且每齿进给量对切削力的影响较为显著。通过螺纹铣削试验对所建立的三维铣削模型进行验证,表明所建立模型的误差最大为14%,可满足实际加工需要。     

精密车削LY12铝合金的振动特性分析

利用超精密车床精密车削LY12铝合金,研究了切削速度、进给量和切削深度对主轴和刀具切削振动的影响及变化规律。试验结果表明主轴的振动随切削速度的增加而平稳增加,在高速时成为主要振动,而刀具在低速时振动很大,随着切削速度的增加而迅速降低。因此在低速时,刀具的振动是影响加工质量的主要因素;在高速时,主轴振动对加工质量的影响愈来愈大;在小进给时,各向的振动随进给的增加而迅速减少,降到临界值后,各通道振动又随进给增加而保持平稳;主轴的振动随切深的增加变化很小,而刀具的振动随切深的增加而增加,但增加到临界值,刀具的振动也保持平稳。     

切削速度和刀具磨损对锯齿形切屑形成的影响

锯齿形切屑是金属切削过程中常见的切屑。在加工淬硬不锈钢的过程中,在较低的切削速度下就可以形成锯齿形切屑。锯齿形切屑的形成对机床稳定性、刀具寿命和已加工表面质量有着重要影响。文中用金属陶瓷刀具铣削马氏体不锈钢3Cr13Cu,研究切削速度和刀具磨损对锯齿形切屑形成的影响。结果表明,锯齿间距随切削速度和后刀面平均磨损宽度(VB)的增加而减少,即切屑上锯齿的形成频率随切削速度和后刀面平均磨损宽度的增加而增加。用M A Davies的绝热剪切理论解释后刀面磨损对锯齿形切屑的形成影响,表明用金属陶瓷刀具铣削马氏体不锈钢3Cr13Cu过程中绝热剪切参与了锯齿形切屑的形成。     

导向滑靴专用盘形铣刀的改进

盘形铣刀是机械加工中应用面很广的一种刀具。在铣削过程中,刀具旋转,每个刀齿按顺序轮流参与切削。切削速度大,进给速度高,因而生产效率得到了大幅度提升,符合高效切削的加工要求。本公司自20世纪80年代就开发各种规格的采煤机,采煤机的壳体、导向滑靴等零部件在粗加工时,通常需要使用各种形式的盘形铣刀进行大面积的铣削加工。     

高速侧铣参数对7050-T7451铝合金表面粗糙度的影响

为提高航空结构件加工效率和表面质量,通过单一铣削参数实验,研究采用两种硬质合金刀具在高速铣削7050-T7451铝合金时,主轴转速、径向铣削深度、铣削进给速度等切削参数以及加工方式(顺铣、逆铣)对表面粗糙度的影响.分析表明:表面粗糙度随刀具尺寸和径向切深增大而增加,在铣削进给速度增加趋势下仅有较小波动,不受主轴转速直接...     

面铣刀铣削表面微观几何形貌仿真系统

以面铣刀为研究对象,结合刀具的进给方式,建立了刀具刃形的数学模型,提出了面铣削加工的仿真算法,并研究主轴转速、进给速度、刀盘直径、刀片边长、刀具刃数、吃刀量、刀片形状等参数对加工表面几何形貌的影响规律,发现铣削表面质量随刃数的增加越来越好。在同一种切削条件下,进给量越大,粗造度越大。通过开发的铣削表面几何形貌仿真系统,对铣削表面粗糙度的预测及表面质量的改善有着重要的指导意义。     

铣刀螺旋角对刀具寿命的影响

耐热合金钢具有较高的强度极限,较大的韧性和低导热性,所以在铣削加工时比较困难。采用螺旋角圆柱铣刀加工效果很好,但螺旋角选择应合理。选择不当将使刀具磨损厉害,降低刀具寿命;合理选择铣刀螺旋角,可有效地提高刀具使用寿命。螺旋齿圆柱铣刀对耐热合金钢切削,沿螺旋齿切削刃方向的切削速度u_8,对铣刀的使用寿命起有利作用。切削时不仅有剪切断裂切屑作用,易于     

模具钢铣削中刀具磨损的试验研究

以面铣刀刀片磨损为研究对象,结合类神经网络系统建构高速数控铣削加工的预测模型。以加工参数为模型输入条件,刀腹磨耗为输出条件。采用多因素试验方法,选择切削速度、进给速度、切削深度三个试验参数,利用直交表式的试验计划法设计试验点。依照试验点铣削工件后再测量刀具加工后的刀腹磨耗量,进而求得倒传递网络所需的36组训练范例与11组验证数据。刀腹磨耗预测模式是利用类神经网络中的倒传递网络原理,以田口法求得倒传递网络参数的最优值。试验结果显示,刀腹磨耗随着切削速度、进给速度、切削深度增加而上升。铣削模具钢后,刀具磨耗预测值的平均误差为4.72%,最大误差为11.43%,最小误差为0.31%。整体而言,类神经网络对于铣削加工可进行有效预测。     

微型刀具 由硬度HRC 72的淬火工具钢制成

即使是最小的刀具,其发展趋势也是向较高进给率和较高金属切削速度的方向发展。宏观铣削加工概念是无法在一对一的基础上转变成微型刀具的—但在最好的情况下,它们至少可以达到牙科所用刀具的尺寸水平。大部分微型刀具可直接应用于现有的机床而不需要增加新的投资。     

RuT400切削力预测模型及参数优化

针对蠕墨铸铁RuT400难加工的问题,通过使用硬质合金涂层刀具对RuT400进行高速铣削试验,以实验参数为基础构建了切削力预测模型,结合其切削性能并使用响应面法对切削参数进行优化。实验结果表明:使用硬质合金涂层刀具切削RuT400是可行的,而且刀具价格便宜,加工经济性更好。切削速度、进给速度、切削深度与切削力之间存在显著的线性关系,根据实际加工参数使用切削力预测模型可以对切削力作出精确预测;切削力随着切削深度的增加以严格的线性方式递增;切削用量对切削力影响的显著性顺序为:切削深度进给速度切削速度。一般情况下,较小的切削深度,适当的进给速度和较大的切削速度能获得较低的切削力和良好的加工效率。     

CVD金刚石刀具的微细铣削仿真及试验研究

为研究切削参数对CVD金刚石微铣刀切削性能的影响,运用扩展有限元法对CVD金刚石微刀具的铣削加工和刀具损伤应力进行仿真模拟,研究了铣削加工后工件的表面粗糙度随切削参数的变化规律,分析了切削参数对微铣刀失效的影响,并通过试验验证了仿真结果的正确性。研究结果表明:在CVD金刚石微铣刀加工TC4钛合金时,铣削深度和每齿进给量的增加不利于工件加工质量的改善;铣削速度增加对工件加工表面粗糙度影响较小;铣削深度是影响刀具失效的主要因素,铣削速度和每齿进给量是影响刀具失效的次要因素。     

微细铣削刀具的磨损机理实验

微小型元件在各种领域中都起着至关重要的作用,其加工过程就显得尤为重要。本文以高速微细铣削实验为基础,研究了微细铣削过程中刀具磨损的机理。验证了切削用量三要素中的切削速度这一单一要素的改变对刀具磨损产生的影响,根据实际实验获得的数据和现象进行分析,并得出结论:高速微铣削过程中,在不改变其他条件下,一定范围内切削速度对刀具的影响符合传统加工的规律,即切削速度越大,刀具磨损得越严重,刀具的寿命越短,而超过这一速度的上限值,刀具磨损就相当大。