铜冶炼烟气超低排放设计与生产实践

介绍了祥光铜业引进双氧水脱硫工艺对SO_2浓度较高且波动大的冰铜粒化烟气和阳极炉烟气进行处理。重点介绍了烟气脱硫装置的工艺流程、设备和运行情况。冰铜粒化烟气和阳极炉烟气经过干、湿法净化和双氧水脱硫处理后,排放尾气含尘质量浓度小于6 mg/m3,ρ(SO_2)在30 mg/m3以下,实现了尾气超低排放。脱硫装置收集的烟尘直接返回熔炼、吹炼炉,产出的纯净稀硫酸可回用于硫酸装置。     

50 kt/a硫磺回收装置降低尾气中SO_2排放实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司炼油厂50 kt/a硫磺回收装置尾气SO_2排放情况及处理措施。新增的尾气脱硫装置采用钠碱法对尾气进行脱硫处理。处理后排放气体ρ(SO_2)平均值从254 mg/m~3降至20 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求,每年可累计减排SO_2约24 t。     

新型催化法烟气脱硫技术在化肥企业的应用与改进

介绍了新型催化法烟气脱硫技术的工艺流程及改进优化措施。原钠碱法脱硫装置经改造,尾气脱硫后SO_2排放质量浓度不超过100 mg/m~3,尾气酸雾质量浓度不超过30 mg/m~3,硫酸日产量平均增长率5.56%,每年至少减排SO_2 638.25 t,回收浓度为100%的硫酸977.32 t。建议化肥企业或配套硫酸生产系统的其他行业尾气脱硫装置采用可资源化新型低温催化法烟气脱硫技术。     

干法脱硫的原理及应用标准

脱硫除尘拟采用LJD烟气循环流化床干法脱硫及多组分污染物协同净化工艺,采用"一炉一塔"方式,对其配套三套锅炉烟气脱硫除尘装置,系统出口二氧化硫、粉尘、氮氧化物的排放浓度满足相应标准要求,即SO_250 mg/Nm~3,粉尘20 mg/Nm~3,NOx100 mg/Nm~3,具备SO_235 mg/Nm~3能力、NOx50 mg/N m~3(NOx浓度低于150 mg/Nm~3)能力,同时预留烟尘10 mg/Nm~3。     

钠碱法硫酸尾气处理装置改造的生产实践

介绍了新疆某公司钠碱法硫酸尾气处理装置的原理、运行状况及改造实践。针对排放尾气中颗粒物及硫酸雾2项指标达不到新疆地区工业污染物排放限值要求的问题,采取在脱硫塔后部增加1台湿式电除尘器的方法对该脱硫系统进行改造,改造后硫酸雾质量浓度在3 mg/m^3以下,颗粒物质量浓度在1 mg/m3以下,远低于排放限值的要求,达到了预期目标。     

利用焦炉煤气组合脱硫技术实现烟气SO2达标排放

简介了国内焦化、钢铁行业污染物排放标准和超低排放标准中SO_2排放限值,分析了焦炉煤气湿式氧化法脱硫后烟气SO_2超标的原因。以某130万t/a焦化厂为例,介绍了真空碳酸钾脱硫的工艺流程、特点以及增设有机硫转化后的组合工艺脱硫运行效果。结果表明,采用改良真空碳酸钾组合脱硫工艺,可将现有焦炉煤气中总硫质量浓度控制在50 mg/m~3左右,燃烧后烟气中SO_2质量浓度控制在20 mg/m~3左右,满足超低排放标准要求。     

硫酸尾气脱硫系统的技改与运行实践

介绍了硫酸尾气脱硫系统的烟气变化情况,根据实际烟气条件所采取的工艺流程及设备配置、正常运行及停工后再开工条件下的运行数据。采用石灰法尾气脱硫系统,尾气中SO_2的排放数值可远低于200 mg/m~3的特殊排放限值要求,即便在硫酸装置停工后再开工,也完全可以将排空SO_2控制在100 mg/m~3以内。     

铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术

介绍了铜冶炼烟气制酸尾气深度净化处理技术的工艺流程和主要设备。楚雄滇中有色金属有限责任公司采用集脱硫、增湿、高速电除雾于一体的烟气深度净化装置对制酸尾气进行处理。经处理,排放气体中ρ(SO_2)小于100 mg/m~3、颗粒物质量浓度小于10 mg/m~3、酸雾质量浓度小于20mg/m~3。新型脱硫塔有效解决了传统氨法脱硫中SO_2排放浓度不稳定及酸雾、颗粒物排放浓度超标等问题。     

中煤旭阳焦炉烟气脱硫脱硝的应用与实践

介绍了中低温脱硝和循环流化床半干法脱硫的工艺原理及特点。河北中煤旭阳能源有限公司焦炉烟气的SO_2浓度 200～300mg/m~3,颗粒物≤30mg/m~3,NOx 800～900mg/m~3。为了达到地区的要求,采取了中低温SCR脱硝+余热锅炉+循环流化床半干法脱硫工艺,外排烟气SO_2≤10mg/m~3,颗粒物≤5mg/m~3,NOx≤30mg/m~3,远低于特别排放限值要求。     

硫黄回收装置尾气达标排放优化

长岭分公司两套硫黄回收装置于2017年采用齐鲁研究院LS-DeGAS成套技术按中石化内控指标进行了提标改造,装置运行后,不能满足湖南省特别限值排放的标准.结合两套硫黄尾气SO_2排放的现状,针对性地分析了装置存在的问题;通过优化工艺操作参数及相应技术改造,达到了湖南省硫黄回收装置尾气中SO_2排放浓度(≯100mg/m~3)新标准。     

硫酸装置尾气处理改造生产实践

介绍了南化公司2#、3#硫酸尾气处理装置的运行情况及改造实践.针对尾气处理装置存在的副产品难于处理、尾气排放指标达不到特别排放限值、维护成本高等问题,对比了4种硫酸尾气治理工艺的优劣性,结合装置自身特点,确定了采用钠碱法加2级电除雾器工艺对该脱硫系统进行改造.改造后尾气脱硫系统排放SO2质量浓度控制在200 mg/m3...     

降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放技术的工业应用

影响硫磺回收装置烟气SO_2排放超标的主要因素是引入吸收塔后净化气及液硫脱气废气。选择LS-De GAS降低硫磺回收装置烟气SO_2排放成套技术对20 kt/a硫磺装置进行改造,采取更换高效有机硫水解催化剂、合理处理液硫脱气废气、增加净化塔等措施。改造后正常工况下烟气SO_2排放质量浓度低于60 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求。     

硫磺回收尾气深度脱硫技术工业应用

针对硫磺回收加氢尾气脱硫溶剂在低压下脱硫效果不理想,导致排放尾气SO_2浓度升高的问题,研究开发出了CT8-26加氢尾气深度脱硫溶剂。工业应用结果表明:在天然气净化厂气质条件下,可使脱硫后加氢尾气中的ρ(H2S)20 mg/m~3;在炼厂气质条件下,可使脱硫后加氢尾气中ρ(H_2S)10 mg/m~3,能满足最严格的尾气SO_2排放标准。     

氧化锌脱硫技术在锌冶炼烟气制酸上的应用

介绍了烟气脱硫工艺方案选择及其应遵循的原则。结合西北铅锌冶炼厂制酸尾气氧化锌法脱硫的工业实践,详细介绍了氧化锌法制酸尾气脱硫的工艺原理、流程及试生产运行情况;结合工程实践,列举了氧化锌脱硫系统在设计、运行中需要注意的几个问题。该脱硫装置排放气体ρ(SO_2)低于100 mg/m~3,硫酸雾质量浓度在15~20 mg/m~3,颗粒物质量浓度在20 mg/m~3左右,满足环保要求。     

焦炉烟道废气脱硫脱硝技术在邢钢焦化厂的应用

为贯彻国家大气污染防治行动计划,实现焦化厂超低排放,邢钢焦化厂实施了焦炉烟气深度治理环境提升项目,对1~#、2~#焦炉新建"SDS干法脱硫+SCR脱硝+余热回收"装置,进行焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收处理。装置投运后,2018年2~#焦炉烟气连续排放检测显示:颗粒物平均质量浓度1.13 mg/m~3、SO_2平均质量浓度3.16 mg/m~3、NO_x平均质量浓度62.29 mg/m~3,低于国家超低排放标准限值;采用该技术后,不含投资吨焦运行费用9元左右。     

煤粉锅炉污染物限值排放综合控制系统研究

燃煤锅炉产生的SO2、NOx是大气污染物的重要组成部分,随着环境形势的日益严峻,国家环保政策对电站锅炉和中小型工业锅炉的污染物排放标准提出了更高要求。煤粉工业锅炉烟气净化系统采用手动调节方式控制,系统惯性大,已不能满足最新环保排放标准。针对这些问题,基于可编程控制器(PLC)和以太网通讯架构,结合神东矿区某煤粉锅炉站限值排放改造工程,设计了集成化的污染物排放控制系统。在分析各系统工艺流程的基础上,分别提出了脱硫、脱硝系统的优化控制策略。脱硫系统基于站内原有NGD系统进行改造,增加了脱硫剂储运设备,在灰钙循环和增湿活化控制的基础上设计了自动脱硫剂补充和调节逻辑。脱硝系统增设了臭氧制备和输送装置,采用SNCR-臭氧协同方式,并设计了串级启动和自动投送控制逻辑。控制系统采取分布式硬件架构部署,采用西门子SIMATIC系列PLC作为主控制器,基于优化的控制逻辑,分别组态脱硫子系统、SNCR子系统及臭氧子系统。通过以太网络构建通讯子网,共享各子系统内部数据,以保证设备之间的安全联锁,以及脱硫、脱硝系统对锅炉负荷情况的跟踪响应,试验结果表明,控制系统能够在起炉后10 min内将SO2浓度控制在100 mg/m^3以内,在锅炉变负荷工况条件下可维持SO2浓度低于设定限值。多台锅炉连续运行时,各炉脱硫剂缓冲仓平均用料周期约为80 min,平均补充周期约为4.5 min,平均等待时间约为7 min,控制逻辑能够保证脱硫剂连续不间断供给。起炉后控制系统依次投入SNCR及臭氧系统,自动调节尿素溶液和臭氧的投加量,能够在20 min内将NOx浓度控制在100 mg/m^3以内。与改造前相比,锅炉站长周期运行时SO2、NOx排放浓度均显著下降,由100~200 mg/m^3降低至50~100 mg/m^3;根据运行期间80 h数据,SO2排放浓度平均值由163.55 mg/m^3降低至72.54 mg/m^3,NOx排放浓度平均值由160.85 mg/m^3降至71.06 mg/m^3,均满足国家与地方的环保排放标准。污染物排放波动性较改造前亦有所降低,SO2浓度标准差由21.04降至18.14,NOx浓度标准差由25.09降至15.84。     

600kt/a硫黄制酸装置生产技术分析与优化

阐述三环分公司600 kt/a硫黄制酸装置达产达标的技术改造措施。采取对硫黄制酸系统进行降低阻力的改造和在二吸塔出口增设1台增压风机提高系统风量的办法,使硫酸产量由1610 t/d提高至1820 t/d,达到了设计产能;采用氨肥法脱硫技术新建一套尾气SO_2吸收装置,使装置排放尾气中SO_2质量浓度由960 mg/m~3降至200 mg/m~3,达到GB26132—2010要求的排放新标准。通过改造,实现了该装置达产达标的目标。     

新排放标准下硫回收尾气处理工艺研究与改进

为了适应新排放标准中对硫磺回收装置二氧化硫排放浓度的要求,对现有硫磺回收装置的工艺进行改进,介绍了带碱尾气改造、硫池尾气处理、吸收塔改造、提高循环溶剂浓度等工艺改进措施,指出设计达到了《石油炼制工业污染物排放标准》征求意见稿制订的酸性气回收装置二氧化硫排放浓度小于400 mg/m3,特定地区排放浓度小于200 mg/m3的指标限值。     

200kt/a硫酸装置尾气吸收系统技术改造与运行实践

正安徽省司尔特肥业股份公司(以下简称司尔特肥业)硫酸厂200 kt/a硫铁矿制酸装置于2005年投料生产,制酸尾气采用石灰法脱硫工艺,外排尾气SO2质量浓度一直维持在800 mg/m3左右。随着国家新标准GB 26132—2010《硫酸工业污染物排放标准》颁布实施,规定2013年10月1日起所有硫铁矿制酸装置尾气排放执行400 mg/m3的限值。司尔特肥业为保证制酸尾气达标排放,决定对尾气吸收系统进行技术改造,尾气吸收采用氨法脱硫工     

硫磺回收装置SO_2排放影响因素研究与解决措施

茂名分公司在运3套硫磺回收装置总产能260kt/a,均采用2级克劳斯制硫、2级尾气加氢还原-吸收工艺,净化尾气和液硫脱气废气进焚烧炉焚烧后排空。烟气二氧化硫排放浓度受净化后尾气硫含量、硫坑废气硫含量和外供燃料气、氢气组分等影响较大。采取优化催化剂级配、提高溶剂脱硫效率、将液硫脱气废气引入燃烧炉处理、降低硫坑氧含量等措施,外排烟气SO_2质量浓度小于100mg/m~3的新排放标准。