热电厂供水系统循环泵、叶轮叶片漏点、蚀点的修复

热电厂供水系统循环泵、给水泵、叶轮在长期运行过程中，由于振动、各类煤粉、灰尘的影响及长期在高温高压蒸汽、水汽的冲刷浸蚀作用下，泵体沿铸造缺陷及纹理方向在内部产生裂纹，砂眼沿铸造结晶纹理方向延伸、扩大，汽蚀现象严重，极大危害锅炉的正常安全运行，本文给出了泵体的焊接修复方案，叶轮叶片点蚀、汽蚀点的焊接修复及表面粘接方法，并对焊接及粘接的优缺点进行比较，给热电厂运行、检修提供有益的检修经验，为同行业提供宝贵的修复技术。     

航空超薄压气机叶片堆焊修复关键参数研究

热源功率、送丝速度、冷却速率是影响超薄压气机叶片堆焊修复质量的关键参数。通过建立数学模型,计算了不同送丝速度下堆焊高度的数值解。根据合金热物性参数和前期钛合金试验结果,推导出Inconel718合金的热输入范围。针对超薄叶片修复特征,选择送丝速度为2.54 mm/s时进行传热建模,求解出不同热输入下焊缝截面的最高温度分布曲线,分析得到与之相匹配的热输入数值。在此基础上,结合流体传热理论,求解出不同冷却流速下的流体温度和夹具等温线的变化,并得到熔池及焊缝截面最高温度随时间的变化曲线。结果显示:在热输入为431 W、送丝速度为2.54 mm/s、流体流速为4.6 L/min时,焊缝可达到较好的热循环效果。研究方法及结果为压气机叶片堆焊修复工艺设计提供参考,具有较好的工程应用价值。     

富Cu相对双相不锈钢堆焊层电化学腐蚀及点蚀性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、动电位扫描试验及点蚀浸泡试验研究了时效处理对含Cu双相不锈钢堆焊层组织及耐蚀性能的影响.结果 表明,经1170℃固溶后,两种双相不锈钢堆焊层主要由铁索体相(α)、奥氏体相(γ)和少量MnO· Cr2O3氧化物组成.其中4Cu堆焊层试样经580℃时效60 min后,在α相中析出了尺寸约为1μm的...     

敏化处理对2209双相不锈钢堆焊层点蚀行为的影响

在850 ℃下,对2209双相不锈钢堆焊试样进行不同时间(15 min,30 min,1 h,2 h)的敏化处理. 通过浸泡试验和交流阻抗试验研究了敏化时间对2209双相不锈钢堆焊层耐点蚀性能的影响. 结果表明,对于不同时间敏化处理的试样,点蚀均起源于铁素体相;点蚀速率与敏化时间相关,敏化处理时间小于30 min时,堆焊层的点蚀失重不明显,当敏化时间大于30 min时,点蚀失重量明显上升. 阻抗谱结果显示容抗弧曲率半径随着敏化时间的增加呈不断减小的趋势,说明钝化膜的稳定性下降,耐点蚀性能下降,与浸泡试验的结果吻合.     

固溶处理对Mn-N型双相不锈钢堆焊层耐点蚀性能的影响

为改善钢铁材料的耐点蚀性能,采用等离子堆焊在Q235钢板上制备Mn-N型双相不锈钢堆焊层.分别采用卧式显微镜和配备EDS的扫描电镜,观测经不同温度固溶处理后堆焊层的显微组织,分析各元素在两相中的分布;采用FeCl3溶液对堆焊层进行点蚀浸泡试验,并测量堆焊层在3.5 wt.％NaCl溶液下的电化学交流阻抗谱(EIS),研究固溶处理温度对Mn-N型双相不锈钢等离子堆焊层的耐点蚀性能的影响.结果表明:随着双相不锈钢堆焊层固溶处理温度的升高,其显微组织中铁素体的耐点蚀性能下降,而奥氏体的耐点蚀性能上升,堆焊层整体的耐点蚀性能呈现先上升后下降的趋势;经1230℃固溶处理后,堆焊层点蚀速率最低,为0.0176 g/h;同时,电化学阻抗谱显示,经1230℃固溶处理后,堆焊层具有最高的耐点蚀性能.固溶处理使合金元素在两相中重新分布,是造成不同温度固溶处理后堆焊层的耐点蚀性能产生差异的主要原因.     

空气锤的堆焊修复

介绍了用手工电弧堆焊的方法将一些空气锤零件修复的实例，对延长空气锤零件的使用寿命、节约生产成本有一定的参考价值。     

空气锤的堆焊修复

介绍了用手工电弧堆焊的方法将一些空气锤零件修复的实例 ,对延长空气锤零件的使用寿命、节约生产成本有一定的参考价值。     

交变电场结合后处理技术对点蚀破坏电极的修复机理

针对开发的点蚀破坏电极的修复技术——交变电场(AEF)结合后处理技术，应用循环伏安、动电位极化、能谱以及光谱表征技术分别研究了AEF的反应实质与后处理的作用，并结合形貌与光谱表征技术剖析了蚀孔处的修复结果；在此基础上，探讨了该技术的修复机理．     

交变电场对镍铬合金点蚀破坏的再钝化修复研究

应用电化学手段研究了不同参数设置下的交变电场对镍铬合金点蚀破坏的再钝化修复效果的影响．结果表明，交变电场的各参数(高电位幅值EH、低电位幅值EL、频率F、占空比R)对修复膜的性能影响有一定的规律性，即各参数存在一个最佳的范围：EH为800—1000mV，EL为—200—0mV，F为5—20Hz；适当参数条件下的交变电场对点蚀破坏后的镍铬合金电极具有明显的修复作用．并通过正交试验获得了最佳的修复条件，EH＝800mv，EL＝—200mV，R＝1／2，F＝10Hz．     

小型工厂电力供配电室系统改造设计

对本工厂配电完存在的安全隐患进行分析,并采取了切实可行的实施方法。去掉了原来不安全因素,取得了良好效果。     

电厂除氧水箱大面积裂纹补焊工艺

0前言 某电厂在一次机组大修中,对除氧水箱内壁的水相区焊缝,进行了全面的检查.结果共发现裂纹567条.其分布面积大,形态复杂,情况十分严重.如果换一台新水箱,不仅一次性投资要50万元左右,且制造厂加工周期很长,显然更换是不可能的.     

PLC与变频器在恒压供水控制系统中的应用

用PLC与变频器控制的高楼恒压供水系统,采用PLC进行逻辑控制,变频器进行压力调节.PLC与变频器作为系统控制的核心部件,时刻跟踪管内压力与给定压力的偏差变化,经变频器内部PID运算,通过PLC控制变频与工频切换,自动控制水泵投入的台数和电机转速,实现闭环自动调节恒压变量供水,在保持恒压下,达到控制流量的目的.     

用嵌入式实时系统构建电火花加工智能电源

介绍了脉冲电源和嵌入式实时系统相结合构造的电火花加工智能电源的特点，分析了这种智能电源所需要的基本硬件和软件，同时还简要介绍了几种嵌入式处理器、嵌入式实时操作系统以及相应的实时控制软件的开发平台。最后总结了用嵌入式实时系统构建电火花加工智能电源的基本步骤和注意事项，用此系统对普通机床进行改造和新设备的开发正在进一步的研究中。     

如何消除电阻焊焊接电流对供电系统的冲击

1　焊接冲击电流的产生1.1　焊接工艺因素电阻焊过程一般包括四个阶段 ,即加压、通电、维持、休止。完成一个焊接过程大约需要十几个周波 ,几百毫秒。而在整个焊接的过程中 ,通电时间只占 1/ 4左右 ,所产生的电流为间歇的冲击电流。根据工件厚度、焊接材料以及生产工艺的不同 ,可以调整焊接电流的大小。方法是在焊接变压器的一次侧串接一组晶闸管 ,用来控制一次焊接电流的幅值 ,从而达到调整二次焊接电流大小的目的。晶闸管元件的加入 ,使输出的焊接电流变为一个不完整的正弦波 ,它可以分解成许多谐波 ,这些非正弦波的焊接电流 ,对系统的冲…     

电源控制模式对镍片微电阻点焊过程的影响

恒流控制模式是电阻焊电源最主要的控制模式,然而该模式在焊接初期能量输入较大,易导致不良焊接现象的发生与能量的浪费。为解决这一问题,文中以薄镍片为焊接对象,研究不同电源控制模式对接头形成过程、接头性能和过程能耗的影响。以抗剪强度作为焊点质量评价指标,采用正交试验研究工艺参数对接头抗剪强度的影响,并获得恒压、恒流和恒功率控制模式下的最优焊接工艺参数;对比研究不同模式下最优焊接工艺参数条件下试样的抗剪强度、熔核尺寸、接头形貌、动态电阻和能量消耗。结果表明,恒流、恒压和恒功率模式下均可获得抗剪强度、表面形貌和熔核尺寸相近的焊接接头,接头形成过程物理特征也相似;然而,恒压控制模式下焊接过程能耗仅为23.73 J,远小于恒流和恒功率模式的过程能耗,在实际生产中具有明显优势。创新点：采用正交试验方法研究了不同电源控制模式下工艺参数对薄镍片微电阻点焊接头性能的影响规律,基于焊接过程电特性曲线对比分析了不同电源控制模式下熔核形成过程,通过焊接过程能耗计算,发现在获得相近接头性能的前提下恒电压控制模式下焊接过程持续时间更短、能耗更低。     

铝电解供电系统整流器冷却装置的隐患治理

整流器是铝电解整流供电系统的核心设备,近年来因整流器冷却系统存在的隐患而引发的整流器设备缺陷较为常见.影响整流供电系统的安全运行.本文针对整流器冷却系统存在的电化学腐蚀隐患产生的原因进行了浅析,并提出了隐患治理的方案.     

SPDM控制系统在电解脱脂电源中的应用

针对首钢凯西钢铁有限公司电解脱脂清洗机组的控制系统存在故障率高、控制精度低的问题,采用SPDM全数字直流控制系统对此进行了改造,介绍了该系统的电路图、控制原理、电解电源稳压和稳流运行方式,以及主要故障诊断功能。     

点焊逆变电源与机器人控制系统的通信

分析了点焊机器人系统通信原理,建立了点焊机器人与点焊逆变电源之间通信的信号的定关系和工作时序,基于数字信号处理器和可编程逻辑器件设计了通信接口电路,给出了仿真结果.     

逆变点焊电源及其控制系统的输入-显示方法

研究了一种新型次级整流点焊逆变电源，即以ＩＧＢＴ器件为开关元件的全桥逆变式点焊电源，讨论了该电源微机控制系统硬件电路及键盘输入－显示输出接口系统。本设计简化了操作程序，方便了焊机操作员的使用。