气门电镦工艺与计算机控制

1 概述 在机械加工领域内,计算机控制得到了迅速发展。并且获得了实际生产的广泛应用。 本文指出了现有气门毛坯电镦生产中存在的问题,以及解决的方法,分析了过程参数对气门毛坯成形的影响。在此基础上设计了气门电镦过程的计算机控制系统。采用该系统后,能充分利用操作者的经验,自动调节参数,自动寻求参数的合理匹配,从而有效地提高毛坯成形质量和生产率。     

气门毛坯返修加热设备的改进

一、问题的提出 气门在电镦、成形生产过程中,由于设备、工夹模具故障和操作等各方面的原因,使电镦后的毛坯不能及时地送入模具中锻压成形或由于成形温度低及模具变形超差所造成的气门毛坯未压满等,都需要对气门毛坯局部再次进行加热后锻压成形,这是气门毛坯生产过程中不可避免的问题。 但是,对气门毛坯的再次加热,却存在所选择的加热设备合理性问题,它既要保证产品的加热质量,又要符合局部加热的要求。否则将会影响产品质量和毛坯的锻压成形。 我厂原来对气门毛坯反修品的再次加热,采用的是煤炭火焰炉（类似民间手工锻加热炉）加热,在加热操作过程中,由于加热温度、加热时间和局部加热位置都不易掌握和控制,故被加热后的气门毛坯存在过热、氧化脱炭、甚至过烧等多方面的加热质量问题。另外,由于这种加热方法局部加热的效果性很差,被加热的毛坯很容易使杆部的温度升高而增粗,致使气门杆都不能插入模腔内。 针对上述加热质量问题,我厂根据电镦机的加热原理革新了一台接触电加热机用于气门毛坯反修品的加热。该机可以通过控制和调节装置来调整次级电压,从而使被加热毛坯温度、加热时间控制在所需要的范围之内,解决了原用煤发火焰炉加热气门毛坯反修品所存在的加热质量问题。另外,还具有操作方便,     

应用微机计算气门下料长度

本文提出了应用微机计算气门下料长度的新方法,并用该方法准确地计算了近百种气门的下料长度、详细准确地讨论了气门毛坯各尺寸公差对气门下料长度的影响。（包括锥面堆焊气门的堆焊半径对堆焊合金用量的影响）、实践证明,用该方法计算气门下料长度准确、可靠、省时,具有明显的经济效益和现实意义。     

气门颈部尺寸的计算方法

在气门生产过程中,气门颈部尺寸的计算,较为繁琐且易出错,故在此归纳总结出两个简便、通用性强的结论及应用示例,有利于毛坯锻造和加工气门颈部数控编程,以供同行参考。对本课题来说,颈部曲率半径R的圆心位置极为关键,一旦求出其它问题便迎刃而解。     

微机应用于气门下料初探

利用微机计算气门毛坯下料长度,不仅运算速度快,准确性高、还可以省去试镦,缩短新产品开发周期和节省新产品开发费用,具有良好的经济效益。 我厂使用的计算机是MIC─—PC/XT微电脑,凡能输入BASI语言的任何计算机都可应用。 已往气门毛坯下料长度的计算实践告诉我们,只要计算出颈部回旋体体积、问题就迎刃而解了。如何计算颈部回旋体体积呢?方法如下: 1）在颈部回旋体上建立坐标系,如图1     

气门校直原理探讨

气门校直无非是指气门的杆部和盘部的校正,就现阶段我国气门行业的发展状况,气门毛坯绝大多数是采用电热镦粗,挤压成型的方法获得,且经调质处理后毛坯杆部及锥面园跳动量分别为0.30～0.50、0.30～0.60范围内,象这种精度的毛坯如果不进行校直处理,势必是加大机加工的切削量和机加工精度,给机加工增加困难,从而影响气门成品的质量.目前,气门毛坯调质后大多数是采用手工敲击的方法进行校直,工人劳动强度大,生产率低,且效果比较差,采用机械的方法进行校直已势在必行.现就气门校直原理和校直方案作如下探讨.     

气门颈部断裂原因及防止措施

1 断裂情况 一批气门毛坯在粗车完颈部后发现其中一些从颈部断裂，如图1所示。断口无腐蚀现象，进一步检查发现还有许多毛坯车后颈部没有完全断裂，只有芯部断裂，而其外表可能是全部没有断裂或局部断裂，如图2所示。对电镦未进行机加工的气门毛坯检查发现有大量的气门毛坯其芯部裂而外表未裂，     

气门毛坯锻压凹模的改进

我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。     

气门压模锥高检具

气门压模内腔锥面校准线至盘端面距离H（如图1）的几何精度直接影响气门毛坯的机械加工余量，如太厚会造成加工余量过大，既浪废原材料又影响毛坯的加工质量。气门毛坯太薄会导致加工余量不足，易产生废品。因此，对H尺寸精度必须加以严格控制，本文采取直接测量法测量压模H值（如图2）。     

用于强电流热塑成形的变压器控制电路研制

通过对电镦成形原理以及影响电镦成形质量的工艺参数的分析，介绍了新型加热变压器控制电路和试验研究结果。表明所生产的气门毛坯废品率明显下降。     

气门镦锻氧化层对切削加工的影响和解决方法

本文介绍了马氏体钢气门热处理设备更新后,因气门毛坯电锻工序产生的氧化层对气门切削加工性能影响而进行的检测、分析,以及为解决这一问题所采取的措施与方法.     

气门盘厚控制探讨

0 前言 我厂是内燃机气门专业生产厂。气门生产是采用的传统的工艺手段。毛坯加工为电镦加热并镦成蒜头状后由摩擦压力机模压成形。机加工为工序分散型,以通用机床为主,配以专用夹具。这种传统的气门制造工艺手段,生产一般的杆与盘为单一圆弧过渡的气门是没有问题的。但是,随着国内内燃机设计的改进完善,引进机型的增加,内燃机气门的形状也发生了变化,气门颈部与盘部连接处设计有过渡锥在气门,即我们所说的改进型气门越来越多,尤其是盘锥面锥角为120°,过渡锥设计角度为20°的气门。每遇到这种气门的生产,传统的工艺手段就很难甚致无法控制其盘部厚度。突出表现为同一支气门盘部锥面严重宽窄不均,以及同一批气门盘厚度尺寸散差太大,盘厚失控。本文将对此进行探讨,并提出了相应的改进措施,供气门设计、制造及使用者参考。     

气门盘端面锻造模具

气门的盘端面有平端和凹面两种,其中盘端凹面的锻造精度较差,影响美观,一直是气门制造厂较难解决的问题。以前我厂加工盘端凹面,采用车床三爪卡盘夹紧气门盘外圆,尾架安装大尺寸的带莫氏锥体的钻头,钻削气门盘端成凹坑,这种加工方式劳动强度大,效率低。气门毛坯的制造工艺,通常都采用电镦加热,然后由摩擦压力机模锻成形。平端气门,其模具比较简单,上模只要采用平面就可以了。但遇到凹面气门,其上模应根据图纸要求,制成凸凹形状。为了提高毛坯凹凸面精度,曾采用导柱、导套的模具结构,但由于使用不方便,零件制造精度高,耗费较大,难以推广应用。     

高铬合金铸铁气门座疏松对策及分析

气门座是发动机的一个重要零件,其工况条件比较恶劣。气门座毛坯铸造过程中疏松问题一直困扰着产品成品率的提高与气门座使用寿命,对影响气门座铸造质量的因素进行了详细的分析,采用有针对性的措施,使气门座铸件疏松大幅度下降,产品合格率稳定在90%左右。     

摩托车气门锻坯设计

本文论述了β角对大端面和圆弧R不加工气门的盘厚差及密封面宽窄的影响，提出从气门毛坯形状设计入手来提高盘厚差的精度和消除β角对密封面宽窄的不利影响。     

气门毛坯工艺探讨

对于生产气门这种工序多,工艺复杂而难度大,质量要求高的专业化厂家来说,进行工艺改进,优化产品工艺,提高工艺水平就显得特别重要.在激烈的市场竞争中,如何能够节约贵重的气门材料,提高材料的利用率,降低加工过程中的废品和各种辅料消耗,从而达到降低产品成本,增强企业的活力,这与加工产品的工艺水平有极大的关系.目前各气门厂家生产毛坯的工序一般是:切断——去油——倒角——电镦——压型——初定长度——进入热处理车间及机械加工车间.下面是本人对气门毛坯生产工艺的一点粗浅看法,以供大家参考.1 切断目前普遍采用的下料方法是,冲床剪切下料、锯割和砂轮切割等.锯割和砂轮片切割下料长度精确,端面平整,工艺装备简单,但是,生产效率低,锯口损耗较大和砂轮片消耗大,一般不采用这两种下料方法,只有在其它下料方法难以切割的金属,例如21—4N等情况下才采用.各气门厂家大量使用的下料方法还是冲床剪切下料,其特点是效率高,操作简单,断口无金属     

小型内燃机气门与气门导管配合间隙的测量

小型内燃机的气门导管孔径比较小(小于10mm),在一般生产或检修单位不具备小的内径表时,如何测量气门与气门导管的间隙呢? 本文介绍一种测量此间隙的方法,给出了计算此间隙的公式,并对实例测量数据的计算及其相对误差进行了分析。     

苏联国家标准——柴油机及气体燃料发动机进排气门技术要求

本标准适用于固定式、船用、机车用、工业用柴油机（拖拉机和联合收割机用柴油机除外）和气体燃料发动机的进气门和排气门。 本标准不适用于由铸造毛坯加工成的各种气门以及交通运输用柴油机气门。     

提高气门盘部凹坑对杆部同轴度的措施

对气门毛坯锻压机原模具定位机构进行考察分析，针对其结构和受力机构不合理等诸多问题，提出改进设计方案，通过试验试验得知，新的模具定位机构既能有效地改善气门盘部凹坑相对杆部的同轴度，又能降低其工艺成本。     

关于气门座高铬合金铸铁缺陷对策及分析

气门座圈是发动机心脏部位中重要的零部件,其工况条件比较恶劣,化学成份、金相要求较高的产品,但毛坯铸造过程中疏松问题一直困扰着产品成品率的提高与气门座使用寿命,经过我们多年的探索、实践与验证,就这个问题进行探讨、研究、分析.