乙腈法抽提丁二烯装置设计和改造

介绍了中国石油兰州石化分公司以乙烯装置裂解碳四为原料的45 kt/a乙腈法抽提丁二烯装置改扩建工程设计的成功经验,着重叙述了工艺设计和塔内件设计应注意的问题.改造中将两级普通精馏流程由先脱轻后脱重改为先脱重后脱轻,脱重系统采用廉价的亚硝酸钠(NaNO2)水溶液替代原昂贵的叔丁基邻苯二酚(TBC)作阻聚剂.改造后装置处理能力增加,能耗和生产成本降低.两年多的生产实践证明,该工艺设计是成功的,达到了预期效果.     

木焦油在乙腈法抽提丁二烯普通精馏系统的阻聚作用

<正> 一、前言齐鲁石化公司橡胶厂1.5万 t/a丁二烯抽提装置是用乙腈(ACN)作溶剂,经过萃取精馏和普通精馏,除去丁烯氧化脱氢粗丁二烯中的丁烯和其它杂质,制备适合生产镍系顺丁橡胶需要的较高纯度的丁二烯。装置中普通精馏系统是抽提丁二烯生产的最后一道工序,由脱轻组份(同时脱水)塔和脱重组份塔组成,借以最后除去丁二烯中少量杂质,由脱重组份塔顶得到丁二烯产品。     

丙烷脱氢分离工艺的模拟与分析

对300 kt/a丙烷脱氢装置的分离工艺流程采用Aspen Plus化工流程模拟软件进行模拟,通过比较不同操作条件下各单元的模拟结果并分析各单元的能耗,确定急冷、压缩、深冷分离、脱C2、丙炔加氢和丙烯精馏等单元的操作条件,考察了在已确定的操作条件下各分离单元的能耗。模拟结果表明,丙烷脱氢分离工艺主要操作条件为:压缩机出口压力1.10 MPa、深冷分离温度-95℃、脱乙烷塔操作压力0.90 MPa、丙烯精馏塔顶操作压力0.75 MPa,使用热泵精馏塔;丙烷脱氢分离工艺中,主要耗能单元是压缩和深冷分离单元及丙烯精馏单元,其能耗分别占分离工艺总能耗的50.4%和35.6%,脱C2单元和急冷单元的能耗分别占总能耗的11.8%和2.2%。     

脱乙烷塔侧采流程模拟与优化

基于前脱丙烷工艺的乙烯装置中不同类型的脱乙烷-乙烯精馏单元工艺流程,通过Aspen Plus软件对脱乙烷塔侧采流程及LECT流程的脱乙烷-乙烯精馏单元进行模拟,重点针对脱乙烷塔侧采流程的侧采位置、预采乙烯量、各塔进料位置进行优化。计算结果表明,相比LECT流程,脱乙烷塔侧采流程中脱乙烷塔的冷凝器负荷增加了3 970 kW,但乙烯精馏塔及开式热泵系统的能耗显著降低,乙烯压缩机电耗降低2 145 kW,同时乙烯精馏塔釜还可多回收-54℃冷量3 484 kW,共降低脱乙烷-乙烯精馏单元电耗35.9%,节能效果显著。     

多效精馏在甲醇回收工艺中的应用

该文以某厂生物柴油生产装置中的甲醇回收单元为考察对象,采用热集成多效精馏工艺对现装置进行模拟优化。在此基础上,分别对选用不同工艺下的综合经济效益及CO₂排放量进行计算分析;对比发现热集成多效精馏工艺的年投资总费用较常规流程低28.33%,碳排放量也比常规流程低41.06%,热集成多效精馏节能降耗效果明显。     

甲基叔丁基醚装置水洗脱甲醇问题探讨

<正> 一、概况 4万t/a甲基叔丁基醚(简称MTBE)装置反应精馏塔顶采出的醚后C_4,含异丁烯少于0.29％,含丁二烯少于40ppm,是生产聚合级高纯度1—丁烯的原料。但是,醚后C_4中含约4.0％的甲醇,需要通过水洗,使甲醇含量由4.0％降到90ppm以下,然后经过脱轻组份,脱重组份,得到合格的1—丁烯产品。如果C_4中甲醇含量超标,在脱轻组份塔顶不能全部被轻组份共沸所带走,剩余的甲醇将进入产品中,影响产品的质量。所以水     

操作条件对催化裂化汽油催化精馏选择性加氢脱二烯过程的影响

采用选择性加氢/硫醚化NiMo/Al2O3催化剂,在催化精馏实验装置上考察了氢油体积比、体积空速、反应压力和回流比对催化裂化汽油催化精馏选择性加氢脱二烯过程塔顶轻馏分性质的影响。实验结果表明：较为适宜的操作条件为压力0.70 MPa左右、反应段温度140 ℃左右、回流比2、体积空速3 h－1、氢油体积比10;在此条件下,塔顶轻馏分的总硫质量分数小于20 μg/g、硫醇硫质量分数小于2 μg/g,二烯脱除率大于60%。     

乙烯焦油中萘系芳烃的预富集技术研究

通过分析乙烯裂解装置所副产乙烯焦油的基本性质和组成,开发出一种新的乙烯焦油中萘系芳烃的预富集技术。筛选、复配一种高选择性复合萃取剂R,在温和条件下实现对乙烯焦油原料中高附加值双环萘系芳烃组分(萘、α-甲基萘、β-甲基萘)的高效预富集。最佳萃取条件下抽出油收率为55.46%,萘、β-甲基萘、α-甲基萘的萃取回收率分别为96%、93%、91%。与乙烯焦油原料直接精馏切割相比,抽出油后续采用精馏切割工艺,原料处理量大幅减少。且萃取后脱除了易聚合、结垢的活性组分,设备不易因结垢而堵塞,装置运行周期延长。另外,萃取使得油料轻质化,精馏操作单元苛刻度减小,且后期精馏时各组分分离难度降低,产品质量提高。      

天然气液化中重烃和氮气脱除工艺优化研究

设计了一种天然气液化中重烃和氮气脱除的工艺流程,考察了原料气预冷温度、脱重烃塔回流温度对重烃脱除的影响,同时分析了脱氮塔下部进料比率、脱氮塔操作压力和脱氮塔进料位置对氮气脱除的影响。研究结果表明:原料气预冷温度和脱重烃塔回流温度降低均有利于原料气中重烃的脱除;脱氮塔下部进料量增加和脱氮塔操作压力的降低有利于LNG产品中氮气的脱除。经过优化后的工艺操作条件为:原料气预冷温度为-30℃,脱重烃塔回流温度为-66℃,脱氮塔下部进料比率为7.8%,脱氮塔操作压力为290kPa,脱氮塔中部进料位置为第6块理论板。在此条件下,对N_2和C5~+的摩尔分数分别为3.1157%和0.0214%的进料气,得到的LNG产品中N_2摩尔分数为1.48%,脱除的氮气中烃摩尔分数为4.37%,LNG收率达到98.22%。     

轻汽油醚化装置原料流程的优化

针对现有轻汽油醚化装置采用催化稳定汽油为原料,其轻重汽油切割塔进料中重汽油组分多、分离能耗高、有效能损失大等问题,提出了2个新的醚化原料供应流程--催化稳定塔侧线供料流程和催化稳定塔侧线轻汽油汽提流程。与原流程塔底稳定汽油轻的馏分直接送切割塔相比,前者从稳定塔提馏段采出由于减少了重组分随带,切割塔的处理量和能耗双双降低;后者从稳定塔精馏段采出轻汽油,经汽提脱除≤C4组分后直接送醚化单元,无需切割塔,使投资和能耗大大降低。与12 Mt/a催化裂化装置相配套的某02 Mt/a轻汽油醚化装置实例研究表明,新流程是可行的,相比现有流程,其总有效能损失分别下降1597%和2145%。     

丙酮一步法合成甲基异丁基酮的工业化生产及技术分析

泰州东联化工有限公司15kt／a甲基异丁基酮（MIBK）装置采用的是从韩国引进的丙酮一步法生产技术。反应单元使用三相列管式反应器,反应压力为3．0MPa,反应温度为90～110℃,反应器轴向温差为5～10℃。精馏系统采用7塔工艺流程,由丙酮精馏单元、MIBK精制单元、丙酮回收及二异丁基酮纯化3部分组成。3年多运行结果表明,装置的丙酮单耗[m（丙酮）／m（MIBK）]为1．30～1．35t／t,产品质量全部达到优级品标准。     

一种焦化纯苯或含硫纯苯的专用萃取精馏系统及其精制方法

本发明涉及一种焦化纯苯或含硫纯苯的专用萃取精馏系统及其精制方法。基本设备由原料预热器、脱CS2塔、萃取脱轻塔、主萃取塔、萃取剂再生塔、辅助萃取塔、辅助萃取剂再生塔、噻吩精制回收塔依次连接构成，在脱CS2塔、萃取脱轻塔均安装有再沸器，在主萃取塔、辅助萃取塔均安装有中间再沸器。     

碳五分离预处理单元工艺流程的优化

采用Aspen Plus化工流程模拟软件对优化的碳五分离预处理单元工艺流程中的脱异戊二烯塔进行模拟计算,采用灵敏度分析工具对进料位置、回流比和塔顶馏出比进行优化。模拟得到脱异戊二烯塔的工艺参数:理论塔板数48块,进料位置第26块塔板,回流比7.0,塔顶馏出比0.46。采用小型装置进行脱异戊二烯的精馏实验和碳五的二聚实验。实验结果表明,脱异戊二烯塔工艺参数的模拟结果与实验结果吻合;在碳五分离预处理单元的脱轻塔与二聚反应器之间增加脱异戊二烯塔,可大幅度降低二聚反应器中的共二聚反应速率,使异丙烯基降冰片烯的生成量减少了49.4%,异戊二烯损失降低了2.1%。     

30万t/a轻烃升级改造装置试生产

介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司新建30万t/a轻烃升级改造装置的工艺流程、技术特点和运行情况。结果表明,该装置采用精馏分离法,以加氢裂化轻石脑油、重整拨头油、戊烷油混合轻烃为原料,以导热油作热源,精馏单元主要由脱碳四（C_4）塔、异戊烷塔、正戊烷塔和异构己烷塔组成,利用高效规整填料,实现了正构烷烃与异构烷烃的高效分离;装置满负荷运行标定的各项指标完全满足工程设计要求,C_4产品中C≥5组分体积分数不大于2%,异戊烷、正戊烷、异构己烷产品纯度均不小于98%（体积分数）,装置能耗为75.4 kg/t（以标准油计）。     

利用反应精馏的一段萃取分离裂解碳五馏分的方法

申请人：中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司北京化工研究院 摘要：本发明公开了利用反应精馏的一段萃取分离裂解碳五馏份的方法,包括：①裂解碳五原料在预脱轻塔1中分离出碳四和炔烃等轻组分,然后在预脱重塔2中经反应精馏过程使环戊二烯二聚成双环戊二烯,并得到包含异戊二烯的物流;②包含异戊二烯的物流经过萃取塔3和解析塔4,得到异戊二烯物流;③并戊二烯物流在脱重塔5中经过反应精馏过程得到聚合级异戊二烯产品。本发明的方法具有流程短,能耗低,建设和运行成本低,产品质量高等优点。     

芳烃联合装置中分壁精馏塔技术模拟分析

天津石化公司1#芳烃联合装置已运行三十多年,存在工艺落后、能耗高的问题。鉴于分壁精馏技术具有投资少、能耗低的优点,本文对装置中可以采用分壁精馏技术的相关单元进行了分析,并采用ASPEN软件对芳烃联合装置中苯-甲苯分馏单元以及吸附抽出液分离单元中现有的两塔分离工艺与分壁精馏工艺进行了模拟计算,比较了两种分离工艺的能耗情况。结果表明:在产品质量相同的条件下,上述两个分离单元中,采用分壁精馏技术比现有的两塔分离工艺能耗分别降低21.64%和15.65%,具有明显的节能优势。     

氯乙烯装置的模拟优化研究

利用Aspen Plus流程模拟软件对某炼化企业氯乙烯(VCM)装置二氯乙烷(EDC)精馏单元和VCM精馏单元建立数学模型，模拟结果与实际值较为接近，模型准确可靠。运用该模型对EDC塔回流比、EDC塔冷凝器出口温度、真空塔塔顶采出量以及VCM塔回流量等操作参数进行灵敏度分析，并提出了优化建议。经验证，这些优化措施可以显著提高装置节能效果，对于装置的优化操作具有很好的指导意义。     

中国石化建成首套UOP技术临氢异构化装置

正近日,中国石化塔河分公司(简称塔河分公司)300kt/a临氢异构化装置正式进入开工阶段。此套装置是中国石化系统内首套采用美国UOP技术的临氢异构化装置,它的开工投产将使塔河分公司炼化装置总体水平达到国内领先水平。塔河分公司300kt/a临氢异构化装置主要加工600kt/a连续重整装置预加氢单元副产的轻石脑油,轻石脑油经脱氮、脱硫预处理和脱水精制后,与经过预处理的干燥氢气混合,进行临氢异构化反应,生产出高辛烷值的异构     

长城合成型导热油在45万t/a醋酸乙烯装置的应用

<正>采用长城合成型导热油,在宁夏某煤化工有限公司45万t/a醋酸乙烯装置的导热油系统进行了应用。油品装填、冷循环试车及开车后检验结果表明,长城合成型导热油各项性能指标保持良好,完全能够满足装置的使用要求。宁夏某煤化工有限公司新建设计生产能力45万t/a醋酸乙烯装置,年设计操作时间8 000 h连续运转。该装置由合成单元、精馏单元、排气回收单元、中间罐区单元、催化剂制备单元、焦油回收单元和乙醛氧化单元7个单元组成,主要原料     

液化天然气工厂重烃脱除工艺方案比选

分析了液化天然气工厂重烃脱除的现状及存在的问题,对比了多种重烃脱除方案的优劣性。以华油天然气股份有限公司处理规模为100×104 m3/d(20℃,101.325kPa)的广元LNG工厂现有装置为例,在脱水单元后新增1套脱重烃装置可取得良好的重烃脱除效果,减少重烃闪蒸气量,提高天然气液化率,降低LNG产品的比功耗,促进装置长周期满负荷稳定运行。