装载机单层布置高效散热系统设计

通常轮式装载机散热系统(包括水散、液压油散、变矩器油散)一般布置为两层或多层串联形式,且多采用吹风风扇.这种散热系统效率低,需要将散热器尺寸做得较大才能满足散热性能要求,这必然导致散热器成本较高,而且维护保养性不好.同时,由于采用吹风风扇,风扇噪声较高.为了降低散热系统成本,优化散热系统结构,提高散热系统维护保养性,从而提高整机在市场上的竞争力,必须对散热系统的布置方式进行优化设计.经过理论研究和对整机热平衡测试数据进行分析,寻找到合适的散热器布置方式.噪声、热平衡性能测试结果表明,新设计的单层布置高效散热系统具有更高的效率,更低的噪声,以及更好的维护保养性.     

液压挖掘机独立散热控制系统的应用

液压挖掘机独立散热系统采用液压风扇泵驱动液压马达进行散热,通过控制器调节风扇泵上比例阀的输出进而控制散热风扇的转速,以满足各种工况下的散热要求,这种控制技术能提高发动机以及液压系统的散热效率,解决发动机直驱散热系统散热匹配范围窄的问题,提高了燃油经济性,降低了系统的噪声。     

1m铣刨机散热系统的匹配讨论

本文通过选型计算,对1米铣刨机的散热系统进行了匹配。完成了冷却风扇、散热器等冷却系统主要部件的匹配选型,并通过样机测试来校核原始的设计数据。其中涉及到风扇直径、转速、风量,以及整机散热功率、散热器散热面积、冷却效率等参数的计算方法。通过实例匹配计算,介绍了一种即科学又简便的匹配选择方法。     

3t装载机冷却系统的散热设计

通过选型计算,对装载机冷却系统散热量进行匹配.完成了冷却风扇、各散热器等冷却系统主要部件的匹配选型,并通过样机测试来校核原始的设计数据.其中涉及到风扇直径、转速、风量,以及整机散热功率、散热器散热面积、冷却效率等参数的计算方法.     

挖掘机液压电控散热系统的研究应用

介绍了传统散热系统的构成,并分析其存在的高噪声、高油耗及维护性差等缺点。针对这些缺点,研究开发液压电控散热系统,根据散热器的水温、液压油温及气温控制风扇转速,使风扇输出功率与散热器散热功率相匹配,降低风扇噪声及油耗,同时通过控制风扇的转向,把散热器吸入的灰尘吹出去,维护散热器的散热效率。     

某小型液压挖掘机的风道优化与降噪

提升液压挖掘机的散热能力与降低噪声之间相互矛盾、相互制约,是产品设计阶段的重点和难点。为了更高效地匹配散热系统,并尽可能地节能降噪,通过分析某小型液压挖掘机的噪声频谱,准确识别主噪声源,结合计算流体力学分析,对整车散热腔风道进行优化,最终在满足热平衡需求的前提下,使整机机外辐射噪声降低5.0 dB(A),冷却风扇转速降低400 r/min,冷却风扇能耗降低40.9%。     

装载机液压驱动风扇匹配计算

液压驱动风扇的散热系统需要匹配计算和选型才能更大程度地发挥其性能优势和节能效果,针对装载机液压驱动风扇散热系统的匹配计算及元件选型等方面进行探讨。     

某型装载机机外噪声分析与改进

针对某计划在国际市场销售的新型装载机原型机机外噪声106.7 d B(A)未能满足其目标销售地噪声要求105 d B(A)的问题,对原型机噪声数据进行分析后发现,机外噪声的主要噪声源为散热风扇和消声器总成,主要噪声频段为280 Hz至8 700 Hz,经分析拆除散热风扇、消声器包裹吸声棉且外引排气两种状态的噪声数据发现,散热风扇噪声主要集中在90 Hz至2 800 Hz频段内,消声器总成噪声主要集中在2 800 Hz以上频段,均与主要降噪频段有重叠,所以优化散热风扇与消声器总成噪声成为整机降噪的两个重要方向。最终通过将散热风扇转速从2 400 r/min下调至2 200 r/min,将消声器内置于后罩内部并在后罩内部粘贴吸声棉且外引排气的方法使该机的机外噪声从原来的106.7 d B(A),降低至104.84 d B(A),达到降噪的目的。     

装载机风扇马达系统设计计算

摘要：采用风扇马达驱动的装载机散热系统，需要使用到风扇马达及风扇泵，为了使散热系统达到最优的设计，需要计算风扇马达的排量、风扇泵的排量及选择合理的风扇马达溢流压力。本文通过对一款装载机散热系统的风扇马达、风扇泵及风扇马达溢流压力的计算，设计了风扇马达驱动系统的各参数，通过试验验证，试验结果与计算结果十分吻合。     

风扇马达式散热系统的布置与设计

风扇马达式散热系统是一种独立于发动机转速的散热系统,可以通过液压马达方便地调节风扇转速。风扇马达式散热系统中,马达的布置方式对整机的性能及维护保养会产生影响,分析马达中置和后置两种风扇马达式散热系统的结构和性能特点,并对后置可打开式风扇马达散热系统进行装机热平衡试验。试验结果表明,马达后置的风扇马达散热系统可以充分利用整机空间提高风扇效率,能够满足整机作业性能要求,是设计者可以优先考虑的布置方式。     

进气消声器在某型3t内燃叉车上的应用

内燃叉车进气系统所产生的噪声对于驾驶员的生理和心理都有不良的影响,因此需要在进气系统中增加进气消声器,对进气噪声进行有效的阻止和减弱.研究内燃叉车进气消声器的工作原理和结构特点,确定进气消声器的设计原则,重点讨论内燃叉车用进气消声器的设计方法,并对某型3t内燃叉车进气消声器进行试验验证.试验结果表明,应用该设计方法进行进气消声器的设计是可行的,能够有效减少进气噪声的传播,从而降低整车的噪声水平.     

冷却风扇气动噪声性能的分析方法研究及应用

本文从风扇气动噪声的产生机理入手,对风扇的气动噪声进行仿真预测方法的研究。试验证明,该方法可用于工程中对风扇噪声性能的初步预测,为风扇噪声的控制和优化选型提供了有效的评估依据。     

装载机液压系统过热问题的研究

介绍了某轮式装载机液压系统的过热问题,通过整车热平衡试验台对液压系统散热性能进行试验研究,找出其过热的原因,并提出一些改进的技术措施,如合理布置散热器、采用吸风式风扇和改变风扇驱动方式等。对改进后的液压散热系统进行计算和实车试验,结果表明改进后的系统符合设计要求。对试验方法及系统组成也做了介绍。     

装载机的动力部分降噪试验分析

摘要：柴油机是工程机械的主要噪声源和激振力,对工程机械整车的噪声特征起到决定性的影响。本文介绍了某国内著名品牌装载机的动力部分相对简单易行的降噪试验,通过试验分析发现风扇噪声是发动机的主要噪声源,然后通过降风扇转速、风扇选型进行降低整车外辐射噪声,同时介绍排气降噪试验和阻尼降噪等的效果及原因。     

装载机冷却系统风扇功耗研究应用

装载机散热风扇是整机散热系统中最重要的零件,一方面风扇承担着为散热器提供冷却风的任务,另一方面风扇消耗发动机功率,是发动机附件功率消耗占比最大的零件。特别是中国市场的装载机,散热风扇基本上都采用发动机直驱的形式。这种驱动方式的风扇和发动机转速定速比,存在一定的功率浪费。文章对装载机直驱风扇功耗进行系统的分析、计算和测试,找出直驱风扇浪费的功率,提出研究应用直驱风扇节能技术的意义。     

小吨位内燃叉车排气系统降噪研究

针对某型号小吨位内燃叉车排气系统噪声问题进行分析研究,通过设计改进排气消声器来达到降噪的目的。在新型排气消声器的设计改进中,运用消声器台架与实车噪声对比测试相结合的方法,研究新型排气消声器的降噪特性,并且通过降低小吨位内燃叉车排气系统的噪声,为整车的降噪研究提供了经验和方法。最终的整车噪声测试数据表明,排气系统的噪声在最大转速工况降低了6dB(A),整车的噪声辐射声压级降低了2dB(A)。     

大吨位起重机散热风扇工作可靠性改进及研究分析

对某大吨位起重机散热风扇的工作可靠性进行分析研究并改进设计,应用流固耦合分析方法,重点计算分析了两种材质的散热风扇的压力分布及变形情况。本文为散热风扇的设计改进提供了依据,有助于提高产品设计水平及工作可靠性。     

新能源汽车电池散热风扇轴向振动分析与改进

针对福州某公司新能源汽车电池散热风扇轴向振动较大的问题,研究了散热风扇系统的减振技术。分析了影响风扇轴向振动的因素,采用INV3160型智能信号采集仪和数据采集分析(DASP)软件对风扇样机进行了振动测试试验,得出影响风扇轴向振动的最大因素是直流无刷电机的换相脉动和齿槽脉动。对风扇减振结构进行了改进设计,对外转子电机进行齿面开槽,并通过试验对改进前后的结果进行对比。试验结果表明:改进减振结构后,在低转速时,直流无刷电机的换相脉动和齿槽脉动总的功率谱幅值可降低50%以上;齿面开槽后,轴向振动的谐波幅值下降幅度达45.8%,可有效减小直流无刷电机的高频转矩脉动对风扇振动的影响。     

3t叉车板翅式散热系统影响因素敏感度研究

影响叉车散热系统散热性能的因素较多,动力传动配置不同时,实际装配每个因素的水平变量不一样。通过正交试验法设计样品并进行模拟整车散热性能台架试验,获得影响散热系统敏感度较高的因素,作为后续研究工作的主要研究方向。正交试验法的应用大幅缩短了开发周期,减少了开发成本。     

大型振动压路机水、油散热方案试验研究

在进行YZ2003型振动压路机设计时,为使发动机水温和液压系统油温都获得最佳的冷却,对该机的散热系统进行了试验研究。分别采用吸风式和吹风式冷却风扇,并根据水散热器和液压油散热器布置顺序的不同,设计了4种冷却方案,选用了两台样机分别进行对比试验,最后选定了采用吸风式风扇,以及先冷却液压油再冷却水的冷却方案,取得了理想的散热效果。