高炉-转炉界面流程的研究

通过对沙钢高炉-转炉界面流程的生产组织、物质流量、时间和温度等生产数据的分析,研究了沙钢目前“一包到底”多维物质流的特点,以探讨高炉-转炉之间界面组合技术合理化的趋势。利用解析方法,对高炉-转炉之间界面流程工程问题进行研究,研究表明：合理的铁水运输方式、优化选择与转炉公称容量相同的铁水包的容量而形成的“一包到底”界面流程是高炉-转炉界面技术的发展趋势。     

基于LM算法BP神经网络的高炉-转炉界面铁水温度预报模型

通过研究高炉-转炉界面铁水运输过程温度的主要影响因素,确定了影响高炉-转炉界面铁水运输过程温度的参数,建立了基于Levenberg-Marquardt (LM)算法BP神经网络的高炉-转炉界面铁水温度及铁水过程温降的预报模型.用沙钢100包铁水数据进行模型训练,50包铁水数据进行现场预报,结果表明:在高炉-转炉界面“一包到底”模式下,当绝对误差| X |≤20℃时,铁水温度命中率为94％,铁水温降命中率为78％;当绝对误差|X|≤40℃时,铁水温度命中率为100％,铁水温降命中率为92％,该预报模型能够满足现场实际生产需求,对炼钢生产有很好的指导意义.     

300t大容量准轨运输车在“一包到底”中的应用

简述钢铁公司铁水运输、处理"一包到底"新工艺,介绍"一包到底"的工艺特点,总结了一包到底中应用300t大容量准轨运输车的优势。     

“一包到底”模式中的高炉出铁尾包问题研究

结合多家钢铁企业现场调查结果,对"一包到底"模式中尾包的相关问题进行了研究。对于新建和改建的钢厂,在设计时就应考虑到高炉-转炉的匹配对实际运行中铁水包尾包率的影响;对于现有钢厂,应合理制定高炉出铁制度,尽量减少高炉出铁次数,降低尾包率。认为尾包是造成KR进站铁水温度和铁水包周转周期波动的重要因素之一,建议钢铁企业应根据自身铁水运输方式,因地制宜,选择合理的尾包处理方式,并加强尾包铁水的保温工作,尽量提高尾包铁水温度。     

影响“一罐到底”界面技术应用效果的因素探析

以沙钢、首钢京唐和重钢3家钢铁企业为典型案例,对影响"一罐到底"界面技术应用效果的因素进行了探讨分析。认为高炉-转炉配置、高炉数量、铁水运输方式、KR平面布置方式、生产工艺、铁水罐保温措施是影响高炉-转炉区段"一罐到底"界面技术应用效果的主要因素。建议新建钢铁厂在转炉的大型化的同时,与之匹配的高炉也应大型化,高炉以1～2座为宜;当高炉座数较多时,铁水运输应采用"天车+过跨车"运输方式,KR脱硫站选择靠近炼铁侧布置,同时加强铁水罐的保温。     

铸铁机专用大容量铁水包倾翻卷扬机设备介绍

针对首钢京唐钢铁厂采用"一包到底"的铁水运输方式,结合铸铁机工艺设计及生产实践,对铸铁机工艺布置及300t铁水包(罐)铁水倾翻方式等问题进行了探讨。并首次采用专用大容量铁水包倾翻卷扬机设备。为满足铸铁机的生产能力,对铁水包倾翻速度参数要求进行详细计算与分析。对在实际生产过程中出现的问题,提出改进建议。     

高炉-转炉界面铁水包周转优化潜力分析

铁水包是高炉-转炉界面的重要组成部分,高炉-转炉界面铁水包周转优化是提升高炉-转炉界面技术运行效果的重要措施.在高炉-转炉界面铁水包周转过程时间统计的基础上,采用分层分析的方法,对比了不同周转时间范围的铁水包在各个环节中用时的差异.结果表明,铁水包周转优化的潜力主要在于缩短出铁等待时间、铁水包受铁时间和脱硫后起吊-兑铁...     

转炉高效兑铁生产管理实践

介绍了安钢以高炉-转炉刚性衔接为核心,抓住影响150 t转炉铁水转运效率的核心矛盾,优化铁水供应模式,采用铁水罐向铁水包折兑模式,代替传统的混铁炉模式,显著提升了150 t转炉铁水供应效率,释放了转炉产能,实现了公司整体铁钢平衡。     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。     

基于排队论“一包到底”模式的在线铁水包数量

 采用排队论理论对炼铁-炼钢区段“一包到底”模式铁水包的周转进行了分析,建立了铁水包周转过程中各排队系统的数学模型,并以沙钢宏发钢铁厂5800m3高炉-转炉区段的铁水包周转为例验证了模型的合理性和准确性,为钢铁企业加强铁水包周转管理及钢铁厂铁-钢界面的设计提供了支持。     

铁钢零界面工艺设计及仿真模拟

通过比较鱼雷罐及机车、台车、汽车一罐到底等铁水运输方式,以某项目新建2座5 100 m~3高炉和4座210 t转炉为研究对象,设计出了铁钢零界面铁水运输工艺技术,并采用计算机仿真手段,对技术方案进行仿真模拟验证,结果证明,设计的铁钢零界面铁水运输工艺技术方案合理可行。铁钢零界面工艺对铁水运输流程进行了优化和再造,简化了工艺流程,缩短了铁水运输距离,是一种节能、环保、高效、简洁的铁钢界面技术,既降低了工程投资和运行成本,又节约土地资源。     

首钢京唐铁水包多功能化应用实践

介绍了首钢京唐钢铁联合有限责任公司在高炉-转炉界面通过采用大型铁水包运输车、精确称量、铁水包动态跟踪、铁水包保温等关键技术,成功实现了铁水包多功能化,简化了高炉-转炉界面,缩短了流程,稳定了铁水装入量,降低了铁水温降,提高了KR铁水脱硫处理的温度,为KR高效脱硫提供了良好的热力学条件,KR脱硫终点铁水w(S)稳定地控制在25×10-6以下,为建立"全三脱"高效低成本洁净钢生产平台创造了有利条件。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

直连式“一罐到底”铁水运输工艺及实践

结合某城市钢厂环保搬迁项目,以物质流短捷、高效,能量流节能、环保为宗旨,在过跨车式“一罐到底”铁水运输工艺的基础上,提出了直连式“一罐到底”铁水运输工艺。通过减少转运跨数量、合理排布高炉出铁口、简化铁钢界面连接等措施,将高炉与转炉中心距缩短至210m,铁水运输连续化程度提高至62.70%,过程温降减少约60℃,极大地节约了钢铁企业吨钢占地和一次投资,加快了铁水罐周转速度,同时为提高转炉废钢比创造了有利条件。     

低铁耗高炉龄条件下的转炉冶炼操作优化

正低铁耗、高炉龄,高作业率是2018年柳钢转炉炼钢生产的现状。转炉厂炼钢一区拥有3座150 t顶底复吹转炉,日均产钢93炉,平均出钢量154 t,日产合格钢坯14 300 t,月平均作业率92%。铁水装入量138～144 t,废钢装入量26～30 t,铁水耗     

高炉- 转炉区段铁水运输温降综述

节能降耗是钢铁企业长期发展的核心内容,高温铁水作为冶炼过程中能量流的载体,铁水温度始终是降低钢铁生产成本、保障钢铁产品质量的关键因素之一。综述了高炉- 转炉区段铁水热量损失的主要方式和影响因素,分析了铁水运输过程温降的关键问题,指出了新型界面技术——“一包到底”模式,是铁水运行周期短、温降小的基本保障。钢铁企业还可以通过研制铁水覆盖剂,减小铁水面散热;优化铁水包保温结构,包括增设绝热层和保温盖等措施,有望为进一步减小铁水温降提供参考和依据。     

三钢铁水包加盖保温装置及控制系统方案设计

铁水包加盖项目的实施对提高转炉铁水入炉温度,让转炉冶炼多加废钢提高产量,及减少运输途中散发烟尘造成环境污染都具有重要意义,本文根据三钢高炉、转炉、铁水取样、铁路运输的实际条件和环境,对铁水包加盖保温装置和自动控制系统进行的方案设计、实验和上线运行情况进行了总结,目前项目开发已取得成功,并收到了良好的生产和环保效果。     

韶钢重载铁水运输铁路升级改造

以韶钢重载铁水运输铁路升级改造实践为例,分析了木枕结构轨道不能满足120 t铁水罐车超轴重运行原因,通过提升铁路等级标准、优化平面布局等系统升级改造,解决了120 t铁水罐车超轴重运输的线路设备安全问题,提高铁水运输安全保障能力,满足韶钢炼钢铁水供应"一包到底"、"分次调铁"运作需要。     

大型高炉汽车“一罐到底”运输铁水方式探讨

通过分析曾经参与的大型高炉采用汽车运输铁水的可行性研究实例,从"一罐到底"汽车运输方式的提出、汽车运输铁水方式的总平面布置、车辆运行方式及运行的有关规定、运输出现故障的分析等方面对此种运行方式进行初步探讨。