融合热源喷淋换热锅炉烟气余热回收装置研究

排烟热损失在燃煤锅炉热损失中占比较大,水煤浆锅炉的脱硫塔后的烟气接近饱和状态,水蒸气会带走大量余热。针对热损失问题,以深度回收水煤浆锅炉余热为目的,提出了融合热源喷淋换热的烟气余热回收系统,深度回收水煤浆锅炉烟气湿法脱硫后的余热,既显著提高了锅炉供热能力,又可以大幅降低锅炉排烟温度,深度脱除SO₂、NO_X、颗粒物等污染物。系统地介绍了融合热源喷淋换热的烟气余热回收系统,以及在实际项目中的设计及应用,通过一个采暖季运行观察及数据整理,系统运行安全稳定,节能减排效果良好,取得了较好的经济效益和社会效益,为实现水煤浆锅炉的节能、减排提供了参考依据。     

燃油锅炉烟气冷凝余热回收技术探讨

通过分析排烟温度、过量空气系数等因素对排烟热损失的影响,对燃油锅炉不同排烟温度下的烟气余热回收节能潜力进行了理论计算。结果表明:采取冷凝余热利用技术,排烟温度由195℃降到40℃时,可以同时回收燃油锅炉排烟中的显热和潜热,能显著减小排烟热损失,锅炉热效率提高8%左右,冷凝余热回收潜力较大。     

热电厂排烟余热深度回收利用模拟试验与节能分析

针对燃气热电厂燃气燃烧和排烟余热的特点,采用防腐型高效烟气冷凝热回收装置对燃气锅炉房进行了节能改造,建立了模拟电厂排烟余热供热系统,试验研究了燃气热电厂烟气冷凝余热回收利用的节能减排潜力.工程实测表明,在电厂排烟温度为55～103℃的条件下,进入烟气冷凝热回收装置的水温为19～32℃时,烟气温度可降到30～39℃;烟气温度每降低10℃对应的节能率为1.4％～3.2％;单位容量(1 t/h)锅炉每天产生0.7～1.2 t烟气冷凝水,可资源化再利用;烟气冷凝水的pH值约为2.4,显现强酸性,设备防腐至关重要.在电厂排烟温度低于100℃时,仍有巨大的节能、节水、减排潜力.     

燃煤电厂低压省煤器的余热利用研究

随着经济的发展,能源的开发和利用越来越快。电厂余热利用一方面回收了燃煤电厂中没有利用的能量,另一方面减少了污染物的排放,是燃煤电厂节能减排的可行方案。从燃煤电厂余热利用的方案和方法出发,着重讨论了燃煤电厂尾部烟道添加低压省煤器的余热利用方法,增设低压省煤器后,大量烟气余热进入回热系统,这是在没有增加锅炉燃料量的前提下,获得的额外热量,提高了燃煤电厂的热效率。     

锅炉排烟余热深度回收利用节能改造工程实测分析

应用防腐型烟气冷凝热回收装置对北京某供暖锅炉房进行了排烟余热深度回收利用节能改造,将烟气作为吸收式热泵的低温热源用于供热。工程跟踪实测表明,采用烟气冷凝热回收装置可将锅炉排烟温度从84～114℃降到27～43℃,提高燃气利用效率(单项节能率)7.2%～13.6%;回收的烟气余热中水蒸气凝结潜热占68%～84%;排烟温度平均每降低10℃,锅炉系统总热效率提高约1.0%～2.3%;单位容量(1t/h)锅炉每天产生0.8～3.0t/d的烟气冷凝水,可回收利用;烟气冷凝水对烟气有显著的净化作用。因此,锅炉低温烟气余热深度利用有较大的节能、节水、减排潜力。     

燃煤机组锅炉尾气与汽机凝汽余热利用分析

电厂烟气和凝汽热大量损失使得燃煤机组能源利用率过低,如何有效利用此类余热,成为现阶段研究的重点。本文通过锅炉尾部烟道改造和加设吸收式热泵相结合方法提高能源利用率,为热用户提供热源。非采暖期,利用烟气换热器加热锅炉给水,可节省标煤1.76万吨。采暖期,在不影响发电量条件下600MW湿冷机组可实现供热能力36.14MW。     

烟气换热器与热泵梯级余热回收系统运行特性研究

基于青岛能安恒信科技有限公司在某项目中使用烟气换热器与热泵梯级余热回收系统,论文阐述梯级余热回收系统的模型,并介绍最大余热回收量确定的计算过程,对实际运行过程进行分析,主要分析了锅炉负荷的影响和烟气中温的影响。     

大型燃气锅炉烟气余热利用与板式换热器系统出水混合供热节能应用

根据2012年乌鲁木齐市"煤改气"工程中燃气锅炉排烟温度高、热损失大的使用现状,探讨如何节能减排,将烟气余热有效利用。板式换热器系统出水混合供热节能效果明显,可在乌市天燃气锅炉供热节能降耗中推广。     

热电厂烟气和循环冷却水余热利用技术途径

综述热电厂锅炉烟气余热回收在脱白工艺中的应用以及凝汽器循环冷却水余热利用途径。利用烟气余热的烟气脱白工艺包括烟气再热法、烟气冷凝法、烟气冷凝再热法,烟气冷凝再热法通过多组不同的换热器,实现烟气余热的合理利用。循环冷却水余热利用途径可分为吸收式热泵利用、电驱动热泵利用。为实现供热,吸收式热泵与热网加热器联合运行,或采用多台吸收式热泵梯级加热热网回水。电驱动热泵制热能效比高,可消纳风电。     

低温烟气余热发电系统最佳余热回收量的研究

获得最大发电净功率是余热发电系统设计的主要目标之一。建立一个以低温烟气为热源的余热发电模型,研究得出影响系统净输出功率的2个主要因素:系统余热回收量和余热锅炉排烟温度,其中,系统余热回收量即余热取热区域对系统优化具有关键作用。     

基于烟气-空气全热交换的余热回收系统实验研究

回收燃气烟气中的热量能够显著提高燃气的利用效率。本文提出了一套新型的烟气余热回收系统,该系统通过全热交换,将烟气中的热量传递给锅炉的助燃空气,同时提高空气的温度和湿度,从而提高了锅炉排烟的露点,高湿烟气通过与热网回水的换热,实现余热回收。本文针对一台1.4MW蒸汽锅炉进行了实验研究,结果表明,在热网回水温度为50℃的情况下,锅炉助燃空气被加热到50℃,锅炉排烟露点提高到60℃,最终排烟温度由80℃降低至30℃,回收热量约127k W。同时,实验结果还表明新系统能够降低锅炉污染物排放水平,NOx含量由33ppm降低至24.6ppm。该系统能够达到节能,减排的双重效果。     

我国西部某市燃气供热锅炉排烟余热利用节能潜力调研

对14个大型燃气供热锅炉房的锅炉设置、锅炉运行状况及供热能力进行了调研,重点调研了天然气耗量、排烟温度、烟气余热回收利用状况和节能改造潜力,分析了锅炉负荷率、锅炉本体效率及锅炉总效率。结果表明,设置烟气热回收装置可使锅炉排烟温度降低34.6~106.2℃,锅炉效率提高0.59%~7.82%。     

新疆某大型燃气锅炉排烟余热深度利用效果测试研究

采用自主研发的防腐高效低阻烟气冷凝热能回收装置,对新疆某70 MW燃气热水锅炉进行排烟余热深度利用节能改造。跟踪实测表明,锅炉额定负荷下,排烟温度由200℃降至51.8℃,节能12.6%,以低热值计算锅炉系统总效率106.7%;锅炉部分负荷条件下,排烟温度由140℃降至41℃,节能12.0%,以低热值计算锅炉系统总效率107.3%以上;辅以自然空气冷却除湿,烟气温度降到20℃以下,每台锅炉每天有130 t/d以上烟气冷凝水回收利用,明显减少了大量雾气排放。烟气冷凝余热深度利用的节能、节水、环保、经济效益潜力显著。     

燃气锅炉燃烧及烟气冷凝回收原理

燃气锅炉排烟温度较高,有的达到了180℃,增大了排烟热损失,为了提高锅炉热效率,在芙蓉里锅炉房煤改气工程中,采用了烟气冷凝热回收器,以达到降低排烟温度,节约燃气的目的。本文介绍了烟气冷凝回收原理及使用情况。     

浅析工业企业锅炉烟气余热利用的高效循环系统

按照能级理论,工业供热或纯凝机组,都可以看作由若干个能级组成的子系统,这里根据能级和系统工程原理,提出了一种深度利用烟气余热和减少回热抽汽做功损失,实现排烟温度稳恒控制的高效系统,以供同行参考。     

大型污水厂利用电厂锅炉烟气余热干化脱水污泥

深圳S污水处理厂毗邻热电厂,污泥处理具备了利用电厂余热资源的优势。通过对电厂锅炉受热面进行改造,将烟气余热转换为污泥干化的热源使用,可将污水厂脱水污泥的含水率从80%降至10%～30%。干化污泥可用作辅助燃料、有机制肥及建材等行业原料,实现了废物的综合利用。     

燃气-蒸汽联合循环电厂烟气余热回收系统研究

通过分析锅炉烟气余热回收的2个关键问题,提出了基于烟气余热深度回收的集中供热新流程。该流程一方面将吸收式热泵与低温热网回水2种技术结合,实现排烟的深度降温;另一方面采用烟囱与喷淋塔合为一体的紧凑结构,在有效克服烟气带来的露点腐蚀问题的同时,提高余热回收的可行性。以3台FT8-3机组联合循环系统为研究对象,设计了烟气余热回收机组(由水-水板式换热器与吸收式热泵两部分构成)。综合考虑余热回收的投资与运行成本,对不同排烟温度下新系统的关键参数进行了优化,指出实现小端差水-水板式换热是提高系统经济性的关键。     

燃气锅炉烟气热损失及冷凝余热回收

分析了烟气中水蒸气体积分数、烟气露点的影响因素,探讨了燃气锅炉排烟温度、过剩空气系数对烟气热损失的影响。结合算例,对采用烟气冷凝余热回收装置提高燃气锅炉热效率进行了理论计算。     

烤烟密集烤房加装余热采热器节能效果分析

为了有效降低密集烤房排烟热损失,增加热能利用率,本文以单座密集烤房为研究对象,通过低成本改造加装余热采热器,并与普通密集烤房进行对比试验,分析其节能效果。结果表明,密集烤房加装余热采热器后,烟叶烘烤过程中烟囱排烟口的温度明显降低,降幅达到30%左右,减少了排烟热损失;同时提高了燃煤热能利用率,平均烘烤煤耗降低5.11%,节省了烘烤成本。因此,这是一种针对单座密集烤房群,实现节能的有效途径。     

工业企业余热和废热利用研究

工业余热和废热目前在我国的利用率较低,不但造成了能源的巨大浪费,而且直接或间接地造成了环境污染。以实际工程为例,从工程自身的热量需求情况出发,回收工艺副产蒸汽,实现了对余热的梯级综合利用。此余热梯级综合利用系统不但充分利用了工艺副产蒸汽,节约了运行费用,而且可以满足不同用户对热源的需要。