关于金属压力加工过程中合理利用超塑性问题

金属与合金的超塑性效应是提高金属加工工艺效果的重要因素。在体积模锻、板材冲压成形和其它特种成形工艺过程中利用超塑性工艺。因可减少或取消机加工余量,相应的减少了金属的加工体积和劳动量,为此可以提高材料的利用系数和非加工表面系数,降低了能源消耗和成形力,并提高了产品质量。然而,在金属或合金变形时实施超塑性状态,使金属加工工艺大为复杂并提高下成本。首先必须使原始毛坯具备超细晶粒组织。其次,由于必须规定超塑性变形时的温度一速     

板材超塑性胀形过程的数值仿真

板料超塑性胀形成形是一种全新的金属成形工艺.用Pare-Stamp2G板料成形数值模拟软件对一个实际成形件的超塑性胀形过程进行了数值仿真,分析了超塑性胀形成形变形过程中成形件的应力、应变、摩擦和厚度分布,研究了超塑性胀形过程中金属变形规律和工艺参数对成形过程的影响.结果表明,Pam-Stamp 2G板料成形数值模拟软件是超塑性胀形成形工艺应用到实践中的有效分析工具.     

金属超塑性成形的应用概况

叙述金属超塑性成形的种类,实现细晶粒超塑性的必要条件。介绍超塑性成形工艺的应用现状。列出金属及合金的超塑特性。推荐超塑性成形用的模具材料。文末指出超塑性模锻工艺的优点。     

塑性加工技术的新进展

介绍了 2 0 0 0年美国国际机械工程大会 (IMECE)的概况。介绍了该会议与塑性加工相关的 3个主题研讨会 (金属成形进展、材料热加工和快速成形技术 )的论文内容 ,讨论了塑性加工工艺控制与优化、板材加工、管材成形、材料数值模拟方法和计算模型方面的发展现状 ,介绍了液压胀管、半固态成形等热点研究工艺和一些新的塑性加工技术     

塑性加工技术的新进展(2000年美国国际机械工程大会暨展览会塑性加工研讨会综述)

介绍了2000年美国国际机械工程大会（IMECE）的概况。介绍了该会议与塑性加工相关的3个主题研讨会（金属成形进展、材料热加工和快速成形技术）的论文内容，讨论了塑性加工工艺控制与优化、板材加工、管材成形、材料数值模拟方法和计算模型方面的发展现状，介绍了液压胀管、半固态成形等热点研究工艺和一些新的塑性加工技术。     

筒形件热态颗粒介质压力成形自由变形区失稳分析（英文）

采用热态固体颗粒介质成形工艺对金属板材筒形件成形展开研究,得到板材变形过程中的应力分布函数,并结合板材破裂失稳理论给出自由变形区冲头临界破裂成形压力的解析表达式。研究结果表明,颗粒介质所具有的主动摩擦效应和内压非均匀分布特征能显著提高板材的成形性能;冲头临界破裂成形压力随颗粒介质与板材间摩擦因数和材料塑性应变比的增加而上升,随材料硬化指数的增加而下降。各因素对冲头临界破裂成形压力影响由大到小的顺序为塑性应变比、摩擦因数和硬化指数。最后,采用AZ31B镁合金板材HGMF工艺试验对失稳理论进行验证。     

LZ91镁锂合金板材的超塑性气胀成形研究

本文利用热拉伸实验、气胀成形实验、金相分析和扫描电镜观察,研究LZ91镁锂合金板材的超塑性、气胀成形性能及其组织结构。结果表明:在热拉伸变形温度为573 K、应变速率为0.001 s-1时,其伸长率可达343.7 %,应变速率敏感指数为0.697,轧制态的LZ91合金板材表现出优良的超塑性;在胀形温度573 K,胀形气压0.06 MPa条件下,板材成形高度为51.14 mm,高径比达1.279,说明该镁锂合金板材具有良好的超塑性成形潜力;在热拉伸变形和超塑性气胀成形过程中,均有动态再结晶现象产生,可有效提高该合金的塑性成形能力;在拉伸断口和胀形件破裂处断口均存在典型的超塑性空洞形貌特征,说明两者的主要变形机制均为晶界滑移,且合金超塑性失效的主要原因是空洞的长大和连接。     

工业用镁合金板材的超塑气压成形性能

１引言由于镁合金的比重小、强度高，能承受较大的冲击载荷，并有一定塑性，所以它广泛应用在航空制造业中。但是用镁合金板材来制造空心壳体零件（拉深件）是比较困难的。本文结合某航空仪表零件，并在ＭＢ８镁合金板材超塑性研究基础上，对该材料超塑气压成形条件和过程...     

《先进材料超塑成形技术》简介

<正>由国家科学技术学术著作出版基金资助的《先进材料超塑成形技术》一书已由科学出版社出版并发行。该书阐述了超塑成形的一些基本问题,诸如超塑性的概念与分类、超塑性简史、超塑变形的力学特性及组织变化和超塑性的发展方向,重点介绍了得到广泛应用的组织超塑性的条件、机制和主要的材料种类;详细介绍了作者关于钛合金、高温合金、铝合金与镁合金、超细晶陶瓷、铌硅难熔合金、镍基纳米复合材料和金属间化合物等若干种先进材料的超塑性能、超塑成形方法和复杂形状零件成形工艺的研究结果。     

多曲率截面TC4钛合金超塑性胀形工艺

为研究多曲率截面TC4钛合金超塑性胀形过程中成形气压加载速度对零件成形效果的影响，利用MARC有限元软件对TC4钛合金板材在应变速率为2×10^-3 s^-1条件下进行了超塑性胀形模拟，获得了气压-时间加载曲线。基于该曲线设计了3种不同成形气压加载速度曲线，并分别进行了超塑性胀形试验。试验结果表明，在3种不同成形气压加载速度条件下，气压加载速度越慢，零件成形效果越好。零件各个位置壁厚变化均匀且实际壁厚减薄趋势与模拟得到的壁厚减薄趋势大致相符，零件实际最大壁厚减薄率约为25%,满足零件使用要求。成形后的零件各变形区域的晶粒形状变化不大且均为等轴晶粒，晶粒尺寸随着板材形变量的增大而减小。