延迟焦化焦炭塔大吹汽节能改造

中国石油化工股份有限公司塔河分公司1号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程时间为2.5 h,1.0 MPa蒸汽耗量平均为8 t/h,另外由于焦化大吹汽只是在换塔时间断使用1.0 MPa蒸汽,用汽时的锅炉负荷峰值对全厂锅炉负荷冲击很大。通过技术改造在1号延迟焦化装置成功应用凝结水智能喷雾系统,最终按节省蒸汽60%用量进行调试,确定了焦化大吹汽最佳蒸汽凝结水配比,工艺参数均保持正常(其中塔底温度保持在100℃,塔顶压力保持在0.04 MPa),生产未发生异常震动现象,焦炭质量合格,挥发分在9.5%左右。改造后1号延迟焦化大吹汽过程1.0 MPa蒸汽耗量下降了60%,降低了装置能耗,减少了全厂蒸汽管网波动,回收了装置凝结水低温余热。     

减少蒸汽用量是降低炼油能耗的有效途径

由于加工原油品种的变化,中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂炼油能耗远大于中国石油化工股份有限公司的平均水平,主要原因是在该厂的能耗构成中蒸汽耗量所占比例较大,高于中国石油化工股份有限公司的平均水平.造成蒸汽耗量大的主要原因有:气体脱硫装置胺液再生和含硫污水汽提装置消耗蒸汽量大;工艺蒸汽用量偏大;罐区加热蒸汽量大;蒸汽输送过程损耗大等.针对上述情况,充分利用工艺过程低温位热,合理降低各种汽提蒸汽、加热蒸汽等工艺用汽量,加强蒸汽系统管线的保温等措施,使全厂蒸汽用量由2005年的0.200t/t下降至0.176t/t.     

炼油厂污水汽提装置结垢原因分析与对策

介绍了中国石油乌鲁木齐石化分公司的120×10~4 t/a污水汽提装置在不到一年时间内处理量由最大175t/h逐步降到140t/h以下,净化水的水质出现波动的情况。通过检修,发现塔盘、重沸器结垢堵塞现象严重,结垢造成重沸器的管程凝结水进、出口的温差、压差出现降低,重沸器汽提蒸汽量无法提高,致使含硫污水中氨氮不能有效地分离,严重影响净化污水水质。通过实施除油、过滤、注碱等措施后有效地延长了装置的运行周期。     

影响污水汽提蒸汽耗量因素的探讨

污水汽提是石油化工废液处理关键装置，它的能耗也占据了整个污水处理过程能耗的大部分，其中又尤以蒸汽能耗为最大。通过结合装置的实际运行情况，探讨确定理论汽耗量，从工艺及设备等方面论述诸多影响污水汽提装置蒸汽耗认求到节能降耗的有效方法。     

含硫污水双塔汽提

<正> 为了更好地处理含硫污水,在原有的单塔汽提处理的基础上,建立了一套处理能力50～60吨/时的双塔汽提装置,并于1980年5月投产,经一年来的运行考查,取得初步成效。工艺流程简介如下:含硫污水一路进料,一路与两个塔底抽出物先后换热后进入塔1(脱H_2S塔),塔底由蒸汽加热汽提。塔顶控制一定条件,使含H_2S浓度>60％的酸性气从塔顶分出,送硫磺回收装置。塔底污水与进料换热后进入塔2(脱NH_3塔)中     

以水代汽工艺在延迟焦化装置上的应用

介绍了中国石化洛阳分公司140万t/a延迟焦化装置焦炭塔大吹汽流程节能改造的情况。改造采取凝结水和蒸汽混合进入焦炭塔的以水代汽工艺,新增凝结水专用雾化器,采用先进可编程逻辑控制(PLC)系统,在蒸汽进入焦炭塔管线处增加凝结水管线。改造后的运行结果表明:装置操作稳定; 与改造前相比,平均单次大吹汽过程蒸汽节约量为16.13 t,装置能耗降低了1.99 kg/t(以标准油计); 产品焦炭中挥发分的质量分数小于16%,焦炭塔塔壁降温速率低于40℃/h。     

污水汽提装置酸性水汽提塔的操作优化

针对污水汽提装置酸性水汽提塔净化水水质不合格、能耗高等问题,以某炼油厂加工45.3t/h污水的单塔侧线汽提塔为例,以流程模拟为辅助手段,从富氨气抽出位置、热冷进料量比例、热进料换热流程三个方面分别进行了分析和研究,得出富氨气抽出位置应位于第12块理论板、热冷进料比应小于4、净化水换后温度应降低到60℃,并在此基础上进行了整体优化,不但将净化水中NH3质量分数由120μg/g降到80μg/g,达到环保标准,而且减少装置蒸汽用量3.5t/h,降低装置冷却负荷7 758 MJ/h.     

广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

污水汽提装置导热油系统运行情况分析

介绍污水汽提装置导热油系统工艺流程、工艺原理以及运行情况,并通过数据进行对比分析,总结出污水汽提装置以导热油作热源来取代传统的蒸汽汽提工艺所存在的运行优势,也结合实际情况找到了装置运行的不足之处并及时进行分析解决.导热油系统的正常运行降低了装置能耗,特别是保留了明汽入塔汽提措施,大大节省了开、停工时间,运行方案灵活.     

污水汽提装置结垢原因分析及对策

惠州炼化污水汽提装置首开工运行一年半后,装置出现了汽提塔重沸器、脱硫塔、脱氨塔塔盘结垢严重等生产问题,已经严重影响了装置的长周期运行。装置垢样分析显示主要是铝垢。装置结垢的主要影响因素是上游来酸性水中含有许多油泥悬浮物,这些油泥悬浮物中的铝化合物发生物理沉积后,同时在污水汽提塔的酸性、碱性条件下发生一系列化学反应,最终形成铝垢。维持全厂油泥的正常循环,提高污水汽提单元酸性水质量,延长酸性水在酸性水罐的停留时间,可以明显延缓装置的结垢。     

炼油厂污水汽提装置的改造

利用AspenPlus软件对炼油厂污水汽提装置进行流程模拟 ,提出汽提塔改造方案 ,对汽提塔塔盘进行改造 ,并通过应用注碱脱氨技术在汽提塔中部注入碱 ,使净化水和酸性气的质量达到设计指标。     

含硫污水汽提装置的技术改造

1　前　言长岭炼油化工总厂含硫污水汽提装置采用的是单塔汽提、侧线抽出工艺 ,集中处理厂内炼油装置及油罐区排放的含硫污水。装置于 1 989年底进行了扩能改造 ,设计处理能力为 80ｔ/ｈ ,但由于存在汽提塔塔盘结垢严重、塔盘汽相负荷降低、塔底供热不足及原料污水水质差等多种问题 ,装置的处理能力和净化水排放质量一直未达要求。 1 998年底 ,对该装置进行了系列技术改造 ,成功地将装置的处理能力提高到 90ｔ/ｈ ,净化水排放合格率从 90 %提高到了98%左右 ,达到了设计要求 ,解决了该厂 2 0 0 0年污水排放达标的重大环保难题 ,取得了很好的…     

结合系统优化的含硫污水汽提塔节能改造

污水汽提置蒸汽单耗量高达310 kg/t,根源是负荷偏大和塔板数不足.文中结合系统优化技术,提出负荷转移和塔板改造相结合的3种改造方案.方案1是换塔—增大塔径和增加板数;方案2是将部分含硫污水转移到另1套污水汽提装置,以降低处理负荷;方案3是负荷转移和部分塔段更换.通过构建模拟模型和优化比较,最终选择方案3.该方案首先...     

纯碱软化-汽提脱氨法处理SE水煤浆气化废水

对纯碱软化-汽提脱氨法预处理SE水煤浆气化废水的工业化运行效果进行分析。结果表明,在控制废水流量为160m³/h,废水pH为10.5～11,沉降槽依次投加NaOH、Na₂CO₃、聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM）,汽提塔维持蒸汽流量为7.5～8.5t/h、压力为0.14～0.16MPa、塔釜温度不大于125℃的条件下,出水硬度可降至174mg/L、氨氮质量浓度降至17mg/L,各项污染物指标优于设计值。     

催化烟气脱硫装置污水系统的改进

介绍了中国石油大港石化公司1.40 Mt/a催化裂化烟气脱硫装置投产后,其外排污水对污水处理场以及污水汽提装置运行造成的影响,并对影响原因进行了分析。为解决这部分污水对污水处理系统造成的影响,需对其进行进一步脱氨氮处理。将废弃的催化裂化装置胺液再生系统改造为污水脱氨氮装置,增加了脱氨塔进水注碱工艺并对脱氨塔塔盘开孔率及部分工艺流程等进行了优化调整。改造后的装置运行稳定,操作简便,氨氮质量浓度从2 500 mg/L降低到10 mg/L,脱除率达到了96%,解决了污水对污水处理场造成冲击的问题。     

大型烧氨型硫磺汽提联合装置试车问题探讨

中国石化镇海炼化分公司10×10^4t/a硫磺回收和120t/h污水汽提联合装置,分别采用烧氨型克劳斯＋尾气净化和常压无侧线工艺,装置设计烧氨浓度5%～8%,是目前国内规模最大的烧氨型硫磺回收装置,该装置于2006年6月8日开工且运转正常。本文对硫磺装置烧氨工艺和常压无侧线汽提工艺进行了介绍,对装置开工过程的情况进行了总结并提出对烧氨型硫磺回收工艺和常压无侧线污水汽提工艺的几点认识。     

塔中油田汽提法原油脱硫化氢工艺技术

为了减少塔中联合站处理装置中大量高含H2S原油对非抗硫工艺管线和设备造成的严重腐蚀,消除外输原油和天然气H2S浓度严重超标带来的安全隐患,中国石油塔里木油田公司借鉴国内首套重质原油干法汽提脱硫装置在塔河油田三号联合站试验成功并且安全平稳运行的经验,在塔中作业区水平一转油站建成了日处理能力1 000 t的汽提法原油脱硫装置,对塔中一号气田试采单井原油进行脱硫处理,通过对温度、进液量及汽提比等参数进行不断优化将装置调整到最佳运行状态,采用3018固体脱硫剂对汽提脱硫装置中产生的高含H2S尾气进行全部回收,有效地防止了大气污染。     

加氢裂化脱硫化氢汽提塔操作优化研究

基于加氢裂化装置实际运行数据,应用模拟软件Aspen Plus,构建脱硫化氢汽提塔模拟流程,借助热力学决策专家系统,选用ELECNRTL对低分油脱硫化氢过程进行模拟分析与操作优化。分别考察汽提蒸汽消耗量、冷低分油进料温度、进料位置以及热低分油进料位置等关键参数对汽提塔脱硫效果和能耗的影响。脱硫化氢汽提塔模拟优化结果表明,现有操作工况下汽提蒸汽过量,用能不合理。配合热低分油进料位置调整,汽提蒸汽量从3.5 t/h降至1.5 t/h,同时,结合装置换热网络综合分析,遵循高热高用和能量梯级利用原则,提出冷低分油预热流程的改进优化措施,通过高温位热量的合理利用,有效提高装置总体用能效率。     

催化裂化装置高效汽提器技术的工业应用

中国石化股份有限公司荆门分公司 0 .8Mt/a重油催化裂化装置应用洛阳石油化工工程公司设备研究所的专利技术 ,将原反应沉降汽提器改造成高效汽提器。工业应用结果表明 :在汽提蒸汽量下降 16 %的情况下 ,待生催化剂上焦炭的氢碳比值 (H/C)同比降低了 43 % ;再生器烧焦量同比下降了 1个百分点 ,每年可少烧焦 80 0 0t,年经济效益 85 0× 10 4RMB $     

提高自产蒸汽量用以发电

正兰州石化公司炼油区蒸汽主要由热电厂(低压蒸汽)、动力厂动力锅炉(简称B1、B2、B3)和炼油装置余热锅炉供给;动力厂现有3台75 t/h中压蒸汽动力锅炉,总产汽能力为225 t/h。夏季一般运行1台锅炉,主要用来平衡干气和保障300 x 10~4 t/a重催装置的安全,所产中压汽55 t/h供入中压管网;冬季运行2台锅炉,除供入中压管网60~62 t/h外,其余经背压发电(38 t/h)和减温减压(15t/h)后供入低压管网,补充平衡炼油区生产和生活用汽。该公司冬季从热电厂引入蒸汽434 t/h,夏季引入量已经最小化。热电厂输送的蒸汽成本为89.6元/t,而