SQT—1型旋转磁场多功能曲轴探伤机的应用

1 概况由柳州铁路局机务处和西安永安电化检测新技术研究所共同研制的SQT-1型旋转磁场多功能曲轴探伤机是针对铁路内燃机车柴油机形状复杂的曲轴而研制的.1997年9月第一台SQT-1型旋转磁场多功能曲轴探伤机在我段安装使用.通过半年多的应用,该设备与现行其它磁粉探伤设备相比,具有自动化程度高、检测灵敏度高、有效磁化范围大及工作效率高等优点.目前路内对机车柴油机曲轴无损检测的方法有电磁轭法、着色探伤法和超声波探伤法.由于曲轴形状复杂、结构紧凑,用电磁轭法检测有较大的局限性.尤其对主轴颈与连杆颈相接处的关键断裂区域检测困难,漏探的概率大.干法探伤时,滑石粉的粉尘对操作者污染较大.而着色法探伤的操作工艺复杂,工作时间长,工作效率低;且着色探伤剂具有微毒性,对操作者及工作环境污染较大.另外,探伤质量随机性大,与着色探伤剂材料的质量、操作者执行工艺是否规范等都有关系,而超声波探伤法不直观、判伤困难且准确率偏低.     

汽车发动机曲轴及其焊接修复技术研究

曲轴是汽车发动机系统的关键零部件,首先通过对汽车发动机曲轴的功能重要性、结构特殊性以及工作原理进行分析,突出了曲轴在汽车安全行驶过程中的关键性与重要性,然后简要概述了汽车发动机曲轴的装置结构及其生产加工特点,紧接着从焊接修复方法的选择、焊条的性质、焊接修复工艺措施三个方面分析了曲轴焊接修复工艺设计,最后从曲轴焊接修复前五项准备工作和焊接修复过程六项重点工作,详细介绍了曲轴焊接修复过程实施细节及关键控制点,对同类结构件焊接修复具有重要参考意义。     

完善理化检测体系,提高球铁曲轴质量

通过实地调查,理化检测和断裂曲轴分析发现,在球铁曲轴的生产呼环节中,必须充分重视并合理开展理化检测工作,尤其应主重圆角处的质量,避免“〖凭经验生产”;许多曲轴的失效,与理化检测工作开展得不合理有关,加强和完善理化检检测体系,在生产过程中合理地开展理化检测工作,对提高球铁曲轴的质量具有重要意义。     

美国AB公司SLC—100可编程序控制器在曲轴气体氮化炉温度控制上的应用

应用SLC—100可编程序控制器对曲轴气体氮化炉进行温度控制,能缩短设计调试周期,并具有操作简单、工作可靠的特点。图8幅     

基于SolidWorks与ANSYS的高压乳化液泵曲轴力学特性分析

以BRK500/37.5型高压乳化液泵曲柄连杆机构为研究对象,通过Solid Works三维软件建立了高压乳化液泵的三维实体模型,并利用自行研发的曲轴受力自动计算系统对曲轴进行了受力分析,得到曲轴载荷的变化规律。选取其中5种最危险的工况,利用ANSYS WORKBENCH和Solid Works之间的无缝连接,将做好的模型导入到ANSYS WORKBENCH软件中去,对曲轴进行静力学分析,得到曲轴的应力和应变分布情况,证明了该曲轴在强度和刚度方面均满足工作要求。同时对曲轴进行了自由状态和约束状态下的模态分析,计算得到其固有频率和振型,并对两种模态分析结果进行了比较,证明了该曲轴具有良好的动态特性,结构设计较为合理。分析结果为乳化液泵曲轴的结构改进和优化设计提供参考。     

曲轴疲劳的CAE评价

曲轴可以说是发动机的心脏．曲轴的作用是将往复运动变为旋转运动。众所周知．曲轴的几何形状极其复杂，它在工作寿命期间要经历大量的有载循环。因此，在曲轴的设计中．必须考虑其疲劳性能和持久性能。曲轴在工作寿命期间都是在汽油燃烧所产生的强大压力下工作的。这种压力作用在活塞的顶部，并通过连杆传给曲轴。     

高强度锻钢曲轴与降成本技术途径

综述了曲轴常用的材料工艺方案及其能够达到的疲劳性能,指出圆角淬火锻钢曲轴具有最高的弯曲疲劳强度。在此基础上论述了高强度锻钢曲轴和降成本技术途径：圆角淬火锻钢曲轴可以通过提高圆角表面硬度和硬化层深度实现高强度化,但必需解决淬火畸变、加工畸变、磨削烧伤等问题;锻钢曲轴的制造成本,可以通过曲轴的高强度和轻量化、非调质和易切削等措施来降低。38MnS6锻钢曲轴具有最佳的性价比,是曲轴高性能和低成本的典范。     

42CrMoA柴油机曲轴与20钢平衡块的焊接

本公司生产出口印度的带焊接平衡块的机车用柴油机曲轴(简称印度曲轴).该曲轴与我国机车行业广泛采用的曲轴有较大差别,其中平衡块与曲轴本体的连接方式差别最大,由于焊接工艺水平限制,应考虑平衡块与曲轴本体通过焊缝连接的可靠性问题.     

曲轴R角缺陷的超声相控阵快速检测

为了实现发动机曲轴R角部位的快速扫查检测,在CTS-PA22A型超声相控阵检测仪上,开发了具有曲轴R角部位3D声束仿真模型的曲轴检测专用模块,并在曲轴R角部位设置了切槽和通孔人工缺陷。超声相控阵检测结果表明,采用具有专用曲轴模块的相控阵扇形扫描检测方式,可以实现对曲轴R角缺陷的快速有效检测,同时结合曲轴R角部位3D仿真模型,可实现曲轴R角缺陷的精确定位。     

曲轴连杆颈磨床液压自动分度装置设计

根据曲轴工作的特点,讨论了提高曲轴连杆颈的表面磨削质量和尺寸精度的措施,提出了曲轴连杆颈精度的好坏会直接影响汽车发动机的质量和使用寿命,分析了曲轴连杆颈磨床液压自动分度装置的设计方案,针对曲轴表面质量和尺寸精度的要求,介绍了一种曲轴磨床自动液压分度装置的结构设计,适用于各种规格曲轴尤其是较大规格曲轴的加工,可以提高曲轴加工的相位精度,提高分度装置的稳定性以及加工效率,并且优化了设计方案。     

3W—5B4高压水泵箱体结构改进

3Ｗ— 5Ｂ4型卧式三柱塞高压泵 ,是上海大隆机器厂的产品 ,其工作压力为 1 9.6ＭＰａ,排水量为 1 2ｍ3/ｈ。我厂用于对钢锭模铸件进行水力清砂 ,供给水力清砂的高压水 ,是铸造车间清整工序的唯一关键性设备 ,它的性能好坏直接关系到生产的稳定。如图 1所示 ,1是曲轴 ,2是连杆 ,3是箱体 ,4是十字头。动力通过曲轴、连杆 ,带动十字头作往返运动。因受工作环境、水质、润滑油油质等影响 ,各运动零件都会磨损和损坏。其他零件如曲轴、连杆、十字头等皆可定购备件 ,更换修复 ,而惟独箱体内孔拉毛拉槽很难解决 ,因为没有备件。即使有备件 ,更换箱…     

基于中频淬火工艺模拟的曲轴疲劳极限载荷预测研究

采用有限元方法,分析工作弯矩载荷下的曲轴圆角处的应力分布,通过名义应力法预测未加淬火工艺的曲轴疲劳极限载荷。在此基础上,用二维简化轴对称模型代替三维曲轴模型模拟曲轴中频感应淬火工艺,得到温度分布和残余应力分布。结合圆角处的弯矩工作应力计算曲轴经淬火工艺后的疲劳极限载荷,并将其与试验结果进行比较,表明采用淬火工艺模拟能较准确地获得曲轴疲劳极限载荷。     

用Cu—Sb合金化生产铸态QT900—2球墨铸铁曲轴

H493N曲轴，材质要求达到GB1348－88标准中QT90O－2，同根曲轴的硬度差不能超过50HB，根据多年的经验，用铁型覆砂造型工艺配以合金化方法生产的H493N曲轴，其综合性能达到技术要求，并通过“杭发厂”的疲劳试验与耐久试验，1994年已投入批量生产，现介绍如下。1熔炼熔炼设备为1．stl频沪；原料为Q10、Q12球铁生铁、回炉料、废钢、75SIFe和MnFe。在1．Zt堤坝式铁水包中采用冲入法球化处理，0．4％Ctl和0．02％Sb放在包中。根据每种曲轴的重量，壁厚，复杂程度，选取的处理温度有些不同。根据多年来的实践，曲轴处理温度与重量大致…     

高速闭式压力机曲轴的动、静态有限元分析

曲轴是压力机重要零件之一,其性能优劣直接影响到压力机的正常运转和使用寿命,尤其在高速压力机中,其强度和刚度分析是不可缺少的重要环节。为了更好地研究曲轴在工作过程中的动态特性,本文首先建立曲轴的数学模型进行理论计算,再对其进行静态和模态分析,得出曲轴的固有频率,分析振动对曲轴的影响,为曲轴的优化设计提供可靠的理论依据。     

敷料设计对曲轴模锻金属充填的影响

以三缸曲轴的模锻工艺为例,研究敷料设计对曲轴模锻成形中的金属流动规律的影响。建立了不同的敷料和连皮设计方案,通过数值模拟获得了曲轴平衡块的成形效果,并分析了敷料处的金属流动速度、成形载荷和模具应力。研究结果表明,设置敷料可以有效改善曲轴平衡块的充填效果,同时不会引起成形载荷和模具应力的大幅上升;敷料位置应靠近连杆颈而远离飞边桥以减少金属外流,敷料体积应根据平衡块的充填效果而定。     

曲轴前端成形的开式与半闭式模锻工艺分析

曲轴的前端通常装有正时齿轮或链轮、皮带轮或扭转减振器和启动爪等零件，许多曲轴具有细长的前轴端。某些曲轴具有明显细长的前端．如图1所示。在曲轴模锻成形中此部位坯料成形利用率明显偏低．     

曲轴加工工艺的发展演变及柔性生产线

详细介绍了曲轴加工工艺的发展过程，指出高速、高效、柔性化曲轴加工的发展方向。在组建曲轴柔性生产线时应符合工艺性、经济性、维修维护方便性的原则。     

六缸曲轴锻件质量提升

曲轴是发动机中最重要的零件之一,它输出发动机的全部功率,将活塞的往复直线运动变成旋转运动,用来驱动发动机其他零件进行工作。曲轴的工作环境非常恶劣,在工作时不仅承受活塞连杆组往复运动及旋转运动的惯性力作用,还承受着周期性变化的爆发压力,使曲轴长期处于弯曲、扭转、压力等循环应力的作用下,极易发生弯曲和扭转变形,导致曲轴产生疲劳和裂纹,甚至断裂。     

自循环曲轴镗床结构设计及控制

针对汽车、摩托车曲轴销孔的加工,设计一种五工位自循环曲轴镗床。设计自循环曲轴镗床的整体结构;根据曲轴销孔的加工工艺要求对定位夹紧装置和中心距微调机构等主要部件进行设计并分析;对自循环曲轴镗床的加工工作循环和控制系统进行设计,并给出程序控制流程。该曲轴镗床的成功应用表明其设计的合理性。     

曲轴滚压变形分析与滚压校直专家系统研究

分析曲轴圆角滚压强化和滚压校直的工作机理，研究曲轴滚压校直专家系统。