30CrMnTi钢内环凸轮磨裂分析

我厂加工的装载机配件内环凸轮如图1所示,其材料为30CrMnTi 钢,要求渗碳1.2～1.6mm,表面硬度 HRC58～64,心部硬度HRC35～45。其工艺流程为:下料→锻→正火→车→铣→钻→气体渗碳→正火→淬火→回火→磨。在磨削凸台平面时,发现裂纹(图1)。     

淬硬件的磨削裂纹及其预防

量刃具、冷作模具、轴承钢零件和渗碳、碳氦共渗件等均属要求获得高硬度的淬硬件，在经淬火低温回火后，为去除表面的氧化和贫脱碳层、修整热处理变形、提高精度，通常都必须进行磨削加工。这种高硬度零件在磨别加工时表面可能会出现肉眼可见的裂纹即磨削裂纹。这种裂纹究竟是热处理造成的还是磨削工艺不当所致，冷热加工工艺人员往往各执已见，难以统一认识。我厂某型船用柴油机12CrNi3A钢齿轮经渗碳淬火低温回火后进行齿面磨削，齿面出现裂纹是一个多年来未获彻底解决的老问题。过去还曾发生过GCr15钢制柴油机油泵套筒成批磨裂的情况。…     

一例典型的磨削淬火现象分析

渗碳零件在随后的磨削过程中，常因磨削加工工艺参数不当，产生磨削淬火现象及磨削裂纹。本文介绍的是一例典型的因磨削淬火导致零件质量的问题分析。柴油机零件弧形块（见图1），系20钢模锻成型，经机加工后整体渗碳1～1．5——深度，再磨削直角平面，并在1’、2”试样直角平面的A、B两处钻帕．Zthm的孔而成．生产中常因A处钻孔困难而造成零件小批量报废。为找出钻孔困难的原因及便于采取防止措施，作如下试验分析。一、宏观检验：观察两个磨削面，可见磨痕粗糙。在零件上截取试样广、2”，磨削平面经抛光并用4qo硝酸酒精浸蚀后，发现在…     

渗碳齿轮磨裂原因及其对策

从国内外齿轮生产的历史及其使用情况来看，目前渗碳淬火仍是齿轮的主要热处理强化手段。尤其是负荷大，精度要求高的齿轮，多数采用渗碳（或碳氮共渗）淬火加磨齿工艺以提高齿轮的使用性能。然而，渗碳淬火齿轮（尤其是合金钢齿轮）在磨齿过程中出现磨削裂纹的事件却时有发生。本文作者根据多年生产经验，对渗碳齿轮磨裂原因及其对策进行了较全面深入的分析。l齿轮磨裂形貌由于齿轮经过渗碳淬火后不可避免地要产生变形，因此对于高精度齿轮，热处理后常用磨齿提高其加工精度。但磨齿过程中有时出现磨削裂纹，其裂纹常在齿面出现，通常与砂…     

20CrMnTi钢翼型轴承座磨削裂纹的分析

翼型轴承座是汽车上的重要零件 ,如图 1所示。其材料为 2 0CrMnTi钢 ,工艺流程为 :机加工—渗碳缓冷—重新加热淬火—回火—磨削。热处理技术要求为 :磨加工后有效硬化层深 0 80～ 1 2 0mm ,表面硬度 5 8～ 6 4HRC ,心部硬度 2 5～ 4 5HRC ,表面残留奥氏体量不超过 35 %。1　硬度、金相及化学成分分析　　翼形轴承座磨削后用磁力探伤检查出裂纹 ,裂纹方向与磨削方向垂直 ,裂纹极细 ,每个磨削平面多达 3条裂纹。沿裂纹及磨削面垂直的方向用线切割机切样 ,并与未磨削加工面切样对比分析。制样发现 ,裂纹深 0 4mm ,裂纹穿晶开裂 ,裂纹起…     

连杆螺母高频淬火后磨削裂纹产生的原因及改进方法

我厂某型柴油机连杆螺母经调质 +高频淬火 (端面 ,见图 1)后 ,进行端面磨削 ,再经磁粉探伤 ,发现在端面上产生了磨削裂纹 ,如图 2所示。　图 1　连杆螺母零件图　　　图 2　螺母端面裂纹示意图该零件材料为 4 2 Cr Mo A,调质后硬度 2 8～ 32HRC,高频淬硬层深 0 .7～ 1.2 mm,硬度 5 2～ 5 6HRC。采用心轴定位在外圆磨床上进行端面靠磨 ,其裂纹方向与磨削方向垂直 ,且裂纹深度很浅 ,为 0 .1～0 .0 5 5 mm,在光学显微镜下观察主要是穿晶裂纹 ,符合磨削裂纹的特征。以下我们从磨削工艺和热处理因素两个方面探讨磨削裂纹产生的原因。1　磨削…     

吊车十字销渗碳开裂的原因及其防止措施

1前言铁路百吨吊车十字销（图1）系由20CrMnMo钢经诊碳淬火热处理制造，设计要求渗碳层深度为1．6～1．9mm，往面和端面硬度为61～65HRC，采用煤油滴达式气体渗碳，设备为RJJ-35型井式渗碳炉，渗碳工艺如图2所示。生产过程中，十字销渗碳空冷后，在住面过渡区（图IA、B、C、D位置）发现有纵向裂纹，造成工件报废。本文着重从裂纹形态、渗碳层的组织、硬度和残余应力分布等方面对开裂的原因进行了分析，在此基础上，提出了防止措施，避免了开裂的产生。2开裂原因z．回巴统的形交待征十字销按图2工艺渗碳空冷后出现的裂纹，主要分布在住…     

渗碳钢的预备热处理问题

我厂生产的风动工具冲击部分的构件均需渗碳。多年来，热处理工艺已趋成熟。近年，由于新型号产品的引进及新材料的投入，暴露出一些问题，使产品质量受到影响。经过改进工艺后使问题得到解决。渗碳零件的工艺流程是：锻造一正火、回火一切削加工一渗碳、淬火一磨加工。1预备热处理我厂生产的20CrMnMo钢制零件的预备热处理采用图1所示的工艺，生产一直很稳定。前年，工厂购进一批20CrNi4A钢材，部分代用20CrMnMo。按图1工艺处理后，硬度偏高，（＞30HRC）。试验中还发现，延长回火时间后，硬度仍偏高。回火后随炉冷却时，硬度＜22HRC…     

防止20CrMnMo钢齿轮磨削裂纹热处理工艺研究

本实验针对２０ＣｒＭｎＭｏ钢容易出现磨削裂纹的问题，从控制渗碳淬火处理质量入手，重点提出了２０ＣｒＭｎＭｏ钢采用调质热处理，渗碳后增加－道高温回火工序，以及低温回火温度采用２２０－２４０℃的处理工艺。鉴于渗碳层可获得良好的组织，硬度和残余应力状态，将有利于防止磨削裂纹的产生。     

渗碳淬火齿轮磨削裂纹的失效分析

经渗碳、淬火和低温回火的齿轮类零件在磨削后会发现有浅裂纹,称作磨削裂纹。对有磨削裂纹的20CrMnMo钢齿轮进行了化学成分分析、金相检验和硬度测定,以揭示产生磨削裂纹的原因。结果表明,齿轮的磨削裂纹是磨削过程中产生过高的磨削热所致,与热处理工艺无关。     

渗碳淬火齿轮的磨削裂缝

一、前言我院有几批渗碳淬火齿轮出现比较严重的磨削裂缝。有人认为由于热处理质量不好而造成的;有人认为磨削工艺不合理所致。对磨裂齿轮的轮齿进行金相分析,(图1)按JB1673—75评级,碳化物1～2级、马氏体与残余奥氏体三级、齿顶硬度HRC5961、芯部硬度HRC43～45。为什么金相、     

CBG3油泵齿轮轴磨削裂纹的形成及防止

用20CrMnTi钢制造的CBG3油泵齿轮轴，在渗碳淬火后精磨时表面产生裂纹，裂纹由齿顶向齿报方向呈有规律地分布。齿面上的裂纹，是平行排列，且与磨削方向垂直。为此，我们对裂纹的形成与防止进行了分析。1油泵齿轮轴的技术条件及热处理工艺CBG3油泵轴在服役过程中承受较高的负荷及摩擦作用，故要求工作表面具有较高的强度、硬度和耐磨性，心部则要求有足够的韧性。因此，采用了渗碳处理，其技术条件为渗碳层深08一1．Zmm，表面硬度58～63HRC，心部硬度值31一37HRC，残留奥氏体＜5级，碳化物级别＜5级，心部组织不允许有游离态铁素体出…     

BJ121汽车转向螺杆裂纹分析

转向螺杆是汽车转向机中的重要零件,我厂1987年3月生产的转向螺杆中,经探伤检测后报废高达30％,为此进行了废品分析。转向螺杆生产工艺为:φ30mm的20CrMnTi圆钢经机加工后→渗碳→淬火→回火→磨削。磨削后表面硬度为HRC58～64,心部硬度为HRC32～43,渗碳层深度为1.10～1.40mm。     

工字卡规热处理变形的控制

最近我厂生产一批工字卡规，如图1所示。材料为20钢，要求渗碳层深1～1．5mm，硬度60～64HRC，热处理后磨量0．5～0．20mm，工艺路线为：机加工—渗碳—正火—淬火—磨削—氧化处理。试生产发现，卡规渗碳层深度及硬度均能满足技术要求，但热处理变形始终超差。卡规工作部分的尺寸由机械加工后的167．2mm缩到165～165．7mm。因此控制卡规变形成为热处理生产的关键。众所周知，零件的热处理变形是由热应力和组织应力综合作用的结果。热应力是由于加热或冷却不均匀使工件表里存在温差，热胀冷缩不一致造成的，其特点是：如轴类零件长度变短…     

15Cr钢活塞销淬火工艺改进

本厂生产的15Cr柴油机活塞销，尺寸如图1。热处理工艺为930℃渗碳后空冷，850CX2h油淬，170℃X3h回火。要求渗碳层深度0．9～1．6mm，表面硬度57～65HRC，强度σb为800～1250MPa。但经几炉处理后发现零件表面有软点，最低硬度为50～55HRC。经金相检查软点部位的过共折和共折层深为0．92～0.97mm，渗层总深为1．21～1．27mm（取过渡区的一半），组织为马氏体和少量碳化物颗粒，碳化物级别≤1级。经化学分析，零件材料成分为含碳量0．16％，含铅量0．73％。零件渗碳后按表1所示工艺重新进行热处理工艺试验，加热时装箱保护，冷却时通压缩…     

采取水中爆盐解决螺伞轴的硬度问题

我厂为某装载机厂生产的螺伞轴（见图1），是用20CrMnTi钢制造，渗碳后经盐炉加热，860℃，油冷淬火，要求硬度58～64HRC，实际生产中虽然齿部硬度达到要求，但轴承档硬度不足，只有40HRC左右。曾在渗碳工艺上采取多方措施及调整淬火温度到880℃，均无明显效果。分析原因是由于20CrMnTi钢淬透性不足所致，油淬临界直径为15～40mm，有一段时间改用20CrMnMo钢，渗碳时碳化物级别较难控制，并且渗碳后在轴承档处常有轴向裂纹产生。要提高螺旋伞轴轴承档的硬度，关键是要提高淬火冷却速度。工件出盐浴后油淬时，发现在轴承档上粘敷着一层…     

机械加工零件表面烧伤的金相检验

高碳钢淬硬件和渗碳淬硬件等在磨削时,会由于磨削工艺不当,如磨削余量过大、冷却不充分或砂轮选用不当等,产生烧伤,不仅降低零件的表面硬度,严重时还会产生裂纹,甚至导致零件报废。此外,线切割加工也会使零件发生烧伤。零件的烧伤实质上与过大的磨削热或线切割热使零件表层达到高温而发生相转变产生变质层有关,可根据这一点采取防止零件发生烧伤的措施。     

砂轮成形垫板热处理工艺改进

垫板为砂轮模具零件之一,系由25 mm厚的20钢板加工而成,后经渗碳、淬火及低温回火处理,再经表面磨削处理而制成厂家所需要的产品.该产品的热处理技术要求为:板面渗碳层厚度2 mm,淬火硬度58～63 HRC,淬火后平面度及平行度不得超过0.30 mm.     

聚氨酯橡胶在简易精冲模上的应用

我厂原生产定位凸轮尺寸精度要求高,齿形端面光洁度为?5以上,材料为10号钢,要求表面渗碳淬火,硬度为HRC40—45,原工艺采用棒料φ26×1000,车加工毛坯,采用一般光洁冲切整修模冲切外缘。见图1。零件表面不平整,端面塌角厉害,毛刺大,随后渗碳淬火,硬度为HRC40～45,在部装时配钻一止动销孔φ2,由于表面硬度较硬,操作不安全,容易损坏钻头,这样往返工序较多,质量较差。后将原采用10号钢材料更改为45号钢材料,采用棒料φ30×1000,车加工毛坯,保持凸台及圆盘厚度     

渗碳齿轮磨削裂纹的产生机理和预防措施

针对渗碳淬火齿轮在磨削加工中出现磨削裂纹的现象，本文从热处理和磨削加工两个方面分析了裂纹产生的原因，并由此提出了预防裂纹产生的措施。