基于CAD技术的调质钢亚温淬火工艺

介绍基于CAD技术的调质钢亚温淬火工艺参数的确定原理 ,根据钢的化学成分及有关参数 ,利用热处理中的临界点数学模型 ,计算出各临界点的数值 ,并由此确定出钢的亚温淬火加热温度和回火温度 ,同时根据钢的淬透性数学模型计算出钢的淬透性数值 ,以此来判断此亚温淬火工艺是否可行。对 40Cr钢齿轮轴套进行亚温淬火试验研究 ,结果表明 ,利用CAD技术设计调质钢的亚温淬火工艺切实可行     

亚温淬火温度对45钢组织和性能的试验研究

针对45钢淬透性低、淬火过程易出现开裂等缺陷,本文采用亚温淬火工艺对45钢进行试验研究.结果表明:在730～770℃亚温淬火时,随着淬火温度的提高,回火板条马氏体含量逐渐增多,分布趋于均匀,铁素体含量逐渐减少,硬度和抗拉强度逐渐增强.采用适当的亚温淬火工艺可有效提高45钢综合力学性能,拓宽其使用范围,为制作性能优异的零...     

40Cr钢亚温淬火后的力学性能

亚温淬火热处理是亚共析钢在Ac1～Ac3温度之间进行加热淬火的一种热处理工艺。40Cr钢是我国目前用量最大的合金调质钢，广泛应用于轴类、连杆、螺栓和重要齿轮等零件的制造。本文通过对40Cr钢在常规热处理、亚温淬火热处理工艺和性能方面的研究，进一步探讨了40Cr钢亚温淬火后的力学性能，并研究了它的强韧化机理，     

工艺·材料

GJ20055057 27SiMn 钢亚温淬火工艺试验研究[刊,中]/高金华…//矿山机械.—2004,32(12).—84～85通过对27SiMn 钢不同温度下的亚温淬火与常温热处理工艺对比试验研究,得到较理想的调质处     

不同温度淬火对45钢疲劳裂纹扩展行为的影响

对不同温度(760,800,840℃)淬火+350℃回火处理的45钢进行了疲劳裂纹扩展速率试验,得到了疲劳裂纹扩展速率曲线,研究了淬火温度对其疲劳裂纹扩展行为的影响。结果表明:与840℃淬火(常规淬火)后的相比,760,800℃亚温淬火后试验钢组织中存在未溶铁素体,且800℃亚温淬火后的马氏体组织细小,韧性较好;试验钢的疲劳裂纹扩展速率曲线在裂纹稳定扩展阶段符合Paris公式,随着淬火温度的升高,裂纹扩展速率减小;疲劳断口分为裂纹低速扩展区、裂纹稳定扩展区和瞬断区3个区域,800℃亚温淬火后的低速扩展区相对平坦,稳定扩展区则比较粗糙,存在准解理形貌,瞬断区有明显的撕裂棱、剪切唇和韧窝形貌,高度差达到283.9μm左右,韧性断裂所占比例较大。     

缸简亚温淬火

液压零件中油缸的缸筒设计要求采用35、45钢调质处理,薄壁的筒状零件采用常规的调质处理易变形或者开裂。在生产实践中,我们经多次验试采用了亚温淬火新工艺,新工艺实施后取得了显著效果。一、亚温淬火基本原理亚温淬火亦称两相区加热淬火,或称临界区淬火,是将亚共析钢加热至奥氏体和铁素体两相区后进行淬火,随后回火。这种工艺方法可以提高钢的韧性,降低脆性转变温度以及抑制可逆回火脆性。目前有这样的解释:由于亚温淬火加     

亚温淬火对25MnV钢显微组织和力学性能的影响

采用正交组合回归设计试验方法研究了不同温度亚温淬火对25MnV钢抗拉强度和硬度的影响,分析了该钢亚温淬火后的组织。结果表明:25MnV钢经亚温淬火后,得到极细的板条状马氏体组织;830℃淬火时,马氏体板条之间分布着条状的铁素体;在810～830℃温度范围内,随淬火温度升高,该钢的强度和硬度升高,830℃亚温淬火的强度、硬度最好。     

间隔环亚温淬火工艺研究

装甲车辆用间隔环材质为45钢,探讨了采用亚温淬火工艺对装甲车辆用间隔环组织和性能的影响。结果表明,采用780℃亚温淬火,其内部组织为细小马氏体,其强韧性好,亚温淬火后残留铁素体呈细小针状,且钢的强度、硬度降低不多。与传统的淬火工艺相比,亚温淬火能够有效避免间隔环淬火裂纹的产生,大大降低淬火变形。对于尺寸较小、结构复杂的零件,亚温淬火工艺具有广泛的应用前景。     

亚温淬火工艺对45钢组织性能的影响

将具有平衡态的或者是非平衡态原始组织的亚共析钢进行加热,加热到铁素体与奥氏体共存的两相区即临界区温度区间,保温一定时间后再进行淬火,这种淬火方式被称为亚温淬火。本次试验研究在亚温淬火条件下,淬火温度和回火温度对45钢强度和硬度的影响规律,分析该钢亚温淬火后的组织与性能,同时研究了亚温淬火条件下奥氏体晶粒细化的特点和马氏体转变的特点。研究结果表明,在800~840℃,随淬火温度升高,45钢的强度升高,硬度降低。     

提高无缝气瓶用34Mn2V钢强韧性的两种淬火工艺的研究

本文根据无缝气瓶用34Mn2V钢特点，对提高该钢强韧性的亚温淬火和低温淬火工艺进行试验研究，分析了工艺及组织变化对34Mn2V钢强韧性的影响，推荐了亚温淬火和低温淬火两种热处理工艺。     

等离子熔射皮膜温度过程监控

提出一种红外测温仪结合机器人熔射路径进行在线温度检测的新方法,实现了对预热、熔射与冷却过程中基体与皮膜温度的在线监控。为保证监控系统的实时性,参考统计学方法采用周期温度均值与标准差等特征信息对温度变化趋势进行表征。结果表明:选取的特征量能够简单、直观地反映温度变化;能够对温度波动和皮膜破坏等现象做出及时响应;能够辅助熔射工艺分析与过程监控、诊断。同时也为等离子熔射过程控制提供了一种新途径。     

内花键双联齿轮的优化设计

对某铁路大型养路机械车轴齿轮箱用带内花键双联齿轮的材料选用、结构形式设计和渗碳淬火热处理工艺进行了研究和对比分析。通过优化设计,使设计和制作工艺更加简单、合理,通过预处理、渗碳温度、碳势、淬火温度及预热等热处理工艺因素对17CrNiMo6钢畸变的影响进行分析,较好地控制了热处理畸变,提高了齿轮精度,满足了设计和使用要求。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。     

浅析热电偶在检定时应注意的问题

热电偶是目前各种测温场所普遍使用的温度传感器,为使热电偶在测温过程中能够准确测量温度,要对热电偶进行检定。在检定过程中有很多因素影响检定结果的准确性,如热电偶本身的长度、外观、弯曲度、绝缘电阻以及检定操作上的插入深度、升温速率、补偿导线的引用等,对以上因素进行了整理和分析,使热电偶在检定中避免了检定结果的不准确性。     

蠕变持久试验机配高温电阻炉温度的测量结果不确定度评定

目前,具有特殊高温力学性能的金属材料的使用几乎涵盖了机械、航空、航天和特殊高温容器等所有工程领域。这些金属材料的高温力学性能参数是使用配有高温电阻炉、真空炉的试验机,通过试验而得出的。从而可以看出,温度对于这些金属材料而言具有特殊而又重要的意义。但是在高温试验过程中,影响试验结果的因素有很多,这里以高温电阻炉为例,评定其温度测量的不确定度。     

基于LS-SVM的机械式温度仪表误差预测研究

机械式温度仪表在测量过程中易受到环境温度、毛细管长度以及内部机构影响而出现测量精度不高、非线性的情况,针对这些问题以液体压力式温度仪表作为研究对象,提出了基于最小二乘支持向量机(LS-SVM)的温度误差建模预测的方法。通过分析液体压力式温度仪表的测温结构和误差影响因素,将环境温度及毛细管长度等特征参数作为模型输入,将误差值及误差随毛细管长度的变化率作为输出。根据回归预测的原理,利用网格搜索和交叉验证的方法寻找最优参数组合,建立液体压力式温度仪表的误差预测模型。实验结果表明,该模型可以有效地描述温度误差,并将此建模方法与常用的支持向量机回归建模方法进行比较,基于LS-SVM得到的误差预测模型精度较高、推广能力强,可以对机械式温度仪表进行补偿,为探索机械式温度仪表自适应补偿机构提供理论依据。     

飞行粒子特征参量检测技术研究现状

影响等离子喷涂层质量的因素很多，直接影响涂层性能的主要工艺参量是飞行粒子的速度、温度及流量，通过实时监控，根据这些参量的变化调整相应的喷涂工艺参数，可以得到预期的涂层性能。但是由于等离子体及飞行粒子的高温、高速特性，常规方法无法进行监测，只有采用特定的检测技术。综述了这些特定检测技术的研究现状，并对其发展方向提出了展望。     

多传感器数据融合技术在温度检测中的应用

由于温室空间大且温度分布受多种因素影响等特点,提出了一种多传感器数据融合技术的温度检测系统.并进一步采用格罗布斯准则消除粗大误差,并运用基于均值的递推融合算法对采集的数据进行处理.结果表明,采用这种方法可以有效的消除由于传感器失效引起的误差.     

预浸料玻璃化转变温度测试方法研究

目前,航空产品中复合材料的应用比例逐年上升,对复合材料性能的要求也越来越高,其中复合材料的工艺性能尤其受到人们的关注。玻璃化转变温度是重要工艺性能之一,通过测试玻璃化转变温度可以了解材料的状态变化和使用温度,研究聚合物的物理老化,确定固化加工成型工艺参数,进行树脂的固化反应研究等,测定玻璃化转变对于预浸料的选材,工艺确定和质量控制具有重要的意义。着重阐述运用DSC法测定预浸料玻璃化转变温度的测试过程及主要影响因素,以及通过大量试验总结出的有效质量控制措施,以期完善玻璃化转变温度的测试技术。     

Finite element modeling of ultrasonic-assisted turning: cutting force and heat generation

Abstract

Adding ultrasonic vibrations to conventional turning can improve the process in terms of cutting force, surface finish and so on. One of the most important factors in machining is the heat generation during the cutting process. In ultrasonic-assisted turning (UAT) the tool tip also vibrates at very high frequency and this sinusoidal motion causes complexity in heat modeling of the cutting system. Modeling and simulation of cutting processes can help to understand the nature of process and provides information to select optimum conditions and machining parameters. In this article, a finite element model has been developed for predicting tool tip temperature in UAT. The effect of machining parameters including cutting speed, feed rate and amplitude of vibration on the tool tip temperature has been investigated. In order to simplify the machining process, the cutting experiment has been carried out in dry condition. The results showed that by applying ultrasonic vibration to the cutting tool, the tool tip flash temperature increases but in some condition its average value could be less than the conventional machining.