采用液／液聚结器分离分解液中游离水的实验

通过颇尔公司水平式液／液聚结器装置中的试验，从CHP分解液中将分离界面张力较小的乳化液有机相／水相有效分离，实验状态下平均聚结脱除水相336μL/L，相对于13m^3/h装置处理量每天能脱除105L的水，为解决苯酚精馏中钠盐沉积，延长开工周期找到了出路。     

巴陵石化公司采用国内首创新技术处理环己酮废水

巴陵石化公司100 kt/a环己酮工业化生产装置采用空气氧化法工艺,其中氧化反应、分解反应以及真空精馏工序过程中均会产生工艺废水,总量达到14.5 t/h,C0OD值为9 000～10 000 mg/L。为实现清洁生产,节能减排,巴陵石化公司开发出国内首创环己烷-水萃取法处理环己酮废水,使其COD从9 400 mg/L降低到1 050 mg/L,削减率达到约89%,依托原有装置投资10多万元人民币改造建成的环保装置,每年可回收104 t环己酮和环己醇,年创直接     

延迟焦化装置酸性水旋流除焦粉技术应用

为解决延迟焦化装置酸性水携带焦粉,造成下游酸性水汽提装置生产波动的问题,通过采用旋流分离技术进行改造,增上酸性水除焦粉系统,对酸性水中的焦粉进行脱除。改造实施后,酸性水中焦粉含量可由24.5~42.7mg/L降至2.13~2.75 mg/L,焦粉脱除率达到91%以上,酸性水浊液中焦粉含量达到463~713 mg/L,焦粉脱除效果良好,脱除焦粉后的酸性水减小了对酸性水汽提装置的影响,达到了预期的效果。     

高效一体化集成含油污水处理装置研究

我国大部分油田都存在区块分散且产量规模较小的断块油气田,对于这类区块产生的含油污水需要单独处理,若建设固定式污水处理装置,投资费用和后期处理成本较高。以新疆油田边远区块产生的含油污水为例,在现有的污水处理工艺技术基础上,选择"旋流分离+聚结除油"处理流程形成了一体化集成含油污水处理装置,并进行了数值模拟、室内实验和现场小试。结果表明,系统来水含油量在150 mg/L左右,装置处理量在3 m~3/h,出口平均含油量为8.6 mg/L。该装置与固定式污水处理装置相比,投资降低30%,运行成本减少约25%,具有占地面积小、工艺效率高、处理水质稳定的特点,应用前景广阔。     

新型静电聚结脱水技术在分离器中的应用

针对海上某油田井液含水高、乳化严重、性质复杂,常规油水分离器分离效果下降,导致分离设备尺寸增大和数量增多,造成平台或处理系统的造价和运行能耗大等问题,采用新型静电聚结脱水技术,将其与常规分离技术相结合,在保留常规分离器功能的基础上,增加静电聚结相关设施,提高分离器分离效率。该技术在实际应用中表明,增加静电聚结设施后,处理含水质量分数30%～40%的原油,分离器出口原油含水质量分数约1%,排水含油质量浓度下降至100 mg/L。     

液态烃碱渣高效氧化在催化装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合二车间Ⅰ套催化裂化装置液态烃脱硫醇系统使用液态烃碱液高效氧化再生技术改造情况.改造后,预碱洗碱液由不再生工艺改为循环再生工艺,降低了碱液消耗;增设胺液聚结器及气提塔分别捕集乙醇胺富液和分离碱液中的二硫化物;并对原氧化塔和二硫化物分离罐进行内部改造.该系统自改造投用以来,碱液再生温度由原来的55～ 60℃降到35 ～ 40℃,碱液氧化再生效率高,再生碱液质量好,操作运行平稳.在产品质量合格的前提下,液态烃脱硫醇系统每吨液化石油气碱渣排放量由3.33 kg下降到0.8 kg以下,经济、环保效益明显.     

濮城油田高效三相分离器沉降脱水技术的应用

三相分离器采用单向进料，天然气预分离，活性水洗涤破乳，聚结板整流技术，提高了油，水，气分离的效率；根据“U”型管压力平衡原理，采用隔板结构，实现了油水界面平稳控制；利用油水界面调节装置，可根据油，水性质变化情况，把油水界面控制在合理位置，使分离器工作在最佳状态。该分离器处理能力为同等规格分离器的3倍以上。高油气比，高含水原油经一次沉降脱水，出口原油含水率低于0．5％，污水含油低于200mg/L。     

渤海油田D平台聚结-气浮除油技术

针对渤海油田D平台生产水流程的问题及特点,将聚结与气浮技术结合一起,进行除油效果研究。实验结果表明,采用特有的聚结材料,经过2级溶气设备和聚结除油设备,出口水质含油值小于20mg/L;经过3级溶气设备和聚结除油设备,出口水质含油值小于10mg/L。并根据渤海油田D平台现场空间情况,设计了1套聚结-气浮除油的撬装设备。     

降低FCC装置NO_x排放的工程技术

基于FCC装置NO_x生成机理的研究,开发了降低再生烟气中NO_x排放的工程技术:新型高效汽提技术和低NO_x再生技术。工业应用表明,FCC装置汽提器和再生器主风分布器改造后,焦炭中氢质量分数下降了27%,汽提效率大幅提高;再生器主风用量下降了9%,分布管压力降下降了20%,再生器密相温度较改造前下降约10℃,密相温差由改造前的15℃左右下降为3~7℃,烧焦效率提高。在原料油性质和反应再生系统操作条件变化不大的情形下,再生烟气NO_x质量浓度由改造前的397.5 mg/m~3下降至235.6 mg/m~3,降低了40%。改造后,产品总液体收率提高了1.03百分点,年创收超1 000万元。该工程技术的实施降低了再生烟气中NO_x含量,是一种降低FCC装置NO_x排放的新途径。     

管式静电旋流分离器的设计及内部流场研究

静电聚结与旋流分离相结合可以提高油水乳化液的分离效率,有效减少油水分离设备的占地面积。但现有静电聚结旋流分离器方面的研究文献均未关注水出口的含油量,同时缺少对分离器的具体结构参数设计。为此,提出了一种新型结构的管式静电旋流分离器。该分离器采用切向入口+等螺距螺旋叶片+向前型母线椭圆形叶片的多次起旋结构;依据油水乳化液中分散相粒径值和原紧凑型静电聚结器达到一定聚结效果的电场停留时间,初步确定了分离器的主体结构尺寸;在此基础上对简化后主体流道的内部流场进行了CFD数值模拟,分析了起旋叶片级数、分流比、入口流量及分散相水滴粒径对分离性能的影响。研究结果表明:对于含水体积分数为30%的油水乳化液,当分散相粒径为150μm、流量为4. 5 m3/h、分流比为0. 1时,分离器水出口含油体积分数小于0. 1%,分离效率达99. 3%。管式静电旋流分离器可多次发挥静电聚结和旋流分离的作用,大幅提高分离性能,实现水出口含油量和油出口含水量的双向指标控制。     

炼油厂碱渣恶臭污染的治理

炼油厂油品碱洗精制产生的碱渣含有浓度较高的硫化钠、硫醇钠恶臭物质,经加酸中和后会产生硫化氢、硫醇等恶臭气体。镇海炼化股份有限公司对用20％-30％的NaOH吸收后的饱和碱液,改变重新返回待处理混合碱渣的作法,采取送往含硫污水汽提塔处理的措施去除其中的恶臭硫化物。应用结果表明,对1.2 t/d的尾气吸收碱液,只要控制进汽提塔含硫污水的pH值在10左右,尾气吸收碱液在恰当部位进入,汽提塔的脱硫净化出水的水质就可基本保持稳定,符合控制要求,硫化物的质量浓度仍在10 mg/L左右,远小于50 mg/L的控制指标;由烟囱外排的硫化物总量低于50 mg/m3,恶臭污染问题得到有效解决。     

MIP工艺在催化裂化装置上的应用

介绍了石油化工科学研究院研制的MIP技术在中原石油化工总厂催化裂化装置上的应用情况。运行结果表明,该技术具有良好的降低汽油烯烃含量的能力,对降低汽油硫含量也有一定作用,使用后汽油烯烃体积分数由40%下降到25%～35%,硫含量从600μg/g左右降低到500μg/g以下,产品分布较好,装置能耗和加工成本有所降低。     

馏分油脱酸剂技术的试验研究与工业试验

开发了一种新的馏分油脱酸剂技术，完成了该技术的最佳实验室操作条件评选和工业试验研究。与馏分油碱洗脱酸工艺相比较，该技术具有适应原料范围宽，碱用量低，混合强度不影响脱酸效果，脱酸剂可再生循环使用，无废碱液排放等优点。在最优操作条件下精制油酸度小于7．OmgKOH／(100mL)，回收石油酸达到石油酸一级品65号酸的质量标准(SH／T0530-92)。馏分油脱酸剂技术使用现有的馏分油碱洗电精制工艺设备，只需增加水洗和脱酸剂回收系统．技术改造费用少，具有良好的开发应用前景。     

炼油厂单塔含硫污水汽提装置的扩能改造

介绍了近年来洛阳分公司单塔含硫污水汽提装置的扩能改造情况。在汽提塔塔体不变的情况下,通过采用高效立体喷射塔板(CTST)和相关改造使其处理量由最初设计的12 t／h提高到50 t／h;采用GSBI高速泵、JX-4A脱硫剂等技术措施,消除了影响装置平稳运行的因素。改造后净化水中NH3-N质量浓度小于200 mg／L,液氨质量提高,实现了装置长周期运行。     

电脱盐装置的改造及其效果

介绍了荆门石油化工总厂原油电脱盐装置由二级脱盐改造为三级脱盐的情况，以及改造后装置的脱盐效果。装置改造后，按原油脱盐后含盐量＜5mg／L的指标，脱后含盐合格率由原来的82．2％提高到99％。     

立体传质塔板在含硫污水汽提塔扩产改造中的应用

介绍一种新型高效塔板－立体传质塔板,该塔板与浮阀塔相比,装置处理能力可提高８０％～１００％,分离效率提高５％,操作弹性提高１倍,压降低２０％～３０％。该塔板先后在天津石化一厂、新疆独山子炼油厂、洛阳石化总厂、洛阳石化总厂炼油厂炼油厂的含硫污水汽提塔扩产改造中成功应用,在原塔外壳不变的条件下,使用该板替换原浮阀塔板,改造后装置处理能力可提高１倍左右,蒸汽单耗降低１１％以上。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300 kt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后在分离效果和能耗方面进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3.0%~3.2~下降到1.0%~1.3%，稳定汽油蒸气压得到有效控制，同时实现了节能增效的目的。     

SOTU重质污油处理技术的应用及分析

SOTU技术是一种新型的重污油处理技术，采用多级循环处理工艺。污油经过预处理部分的超声波破乳组件、次高频振动组件和高能电子束组件增核破乳后，经一级分离去除固体杂质、二级分离去除水分后，达到污油进装置或者进入原油罐回炼的目的。塔河重质污油的油水密度差小，固体杂质含量较高，传统工艺技术处理难度大，经SOTU技术处理后，污油含水率（w）为1.45%，处理后污水的含油量为49.3 mg/L，优于污油含水率（w）小于3.0%、处理后污水含油小于150 mg/L的目标。     

SOTU重质污油处理技术的应用及分析

SOTU技术是一种新型的重污油处理技术,采用多级循环处理工艺。污油经过预处理部分的超声波破乳组件、次高频振动组件和高能电子束组件增核破乳后,经一级分离去除固体杂质、二级分离去除水分后,达到污油进装置或者进入原油罐回炼的目的。塔河重质污油的油水密度差小,固体杂质含量较高,传统工艺技术处理难度大,经SOTU技术处理后,污油含水率（w）为1.45%,处理后污水的含油量为49.3 mg/L,优于污油含水率（w）小于3.0%、处理后污水含油小于150 mg/L的目标。     

玉米油的精制工艺研究

研究了玉米油精制的过程。研究玉米油的水化、碱洗、水洗、脱水、脱色、脱臭,确定玉米油精制的工艺操作条件。玉米油精制最佳工艺条件为:水化油温为90℃,加水量为30%;碱洗温度60℃,加碱量0.9%NaOH;水洗加水量15%~20%;脱水温度100~110℃;2%干燥脱色剂(25%活性炭、75%白土),脱色时间30min,脱色温度130℃;脱臭蒸馏水量与油量比值为1.2,蒸馏速率为3.0mL/min。