分析影响变速箱齿轮端面精度因素

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的重要基准。或者说,齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对于保证切齿工序精度至关重要。 目前汽车、拖拉机变速器所用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。     

齿轮基准端面误差对精度的影响

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的主要基准。换言之，齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对保证切齿工序精度是至关重要的。汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现行加工工艺为：齿坯模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和（基准）端面→滚（插）齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈（基准）端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿（也可不珩齿）。就以上工艺，应从齿坯拉孔工艺开始至最终磨孔工艺及至整个工艺过程，对齿轮端面精度的影响因素加以控制，以提高齿轮的加工质…     

提高齿轮加工精度的探讨

汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。上述的齿坯加工所用的拉孔工艺,是以内孔定位精车齿坯基准端面,其跳动精度难以达到标准规定的要求。     

渐开线花键孔齿轮加工用心轴(上)

齿侧配合的渐升线花键与矩形花键相比具有强度高、精度高、能自动定心、齿面接触好和载荷分布均匀等许多优点。各国都优先采用具有齿侧配合的渐开线花键连接,在新国标中对配合型式只规定采用齿侧配合。对具有渐开线花键孔的齿轮一般都以该花键孔作为安装基准。因此在这种齿轮加工中,必须以花键孔作为加工齿形和各基准面的基准。各种渐开线花键心轴(包括精车、滚齿、插齿、剃齿、磨和齿轮磨等工序用的)是保证齿圈或基准面能与花键孔中心线同心或垂直的必要工艺装备。至今在工厂生产中一般都还是采用以大径定位的渐开线花键心轴,设计这种心轴时应减薄心轴上的花     

圆柱直齿轮分度圆定心的计算

中小批生产一般精度的齿轮时,通常用齿圈径向跳动ΔFr 和公法线长度变量ΔFw 相组合的检验组来保证其运动精度。其中ΔFr 只与齿圈相对其基准的几何偏心有关。这种几何偏心主要是由齿形加工时齿轮定位基准的轴线与机床工作台的旋转轴线不重合造成的,热处理后的齿形也会使几何偏心增加。当齿形加工的工艺系统不能保证其最小的几何偏心时,根据互为基准原则,在齿形加工后(或热处理后),可用     

带花键孔齿轮坯精车夹具

一、概述 孔拉花链后,齿轮坯外圆及端面,尤其作为齿加工工艺基准的端面,其精车质量将直接影响齿加工精度。 我厂生产解放牌汽车齿轮中,带花键孔齿轮坯精车夹具曾先后采用小锥度刚性心轴、塑料胀套、蛇形管胀套心轴,均难以保证图1所示的工艺要求。后来采用本文介绍的夹具,能稳定保证工艺要求,夹具结构见图     

圆棒式齿形定位夹紧心轴

带渐开线花键孔的齿轮大都是以渐开线花键孔齿形为定位安装基准,而这种工件的齿圈及基准面精度取决于加工时所使用的花键孔定位夹紧心轴的优劣。目前我国常用两种定位夹紧心轴为: (1)采用渐开线花键孔最小径定位的弹性心轴或锥度心轴。这种定位法的主要缺点是工艺定位基准与工件的安装基准不统一,不易保证定位精度。 (2)采用渐开线花键孔最大径来定位夹紧的锥度花键心轴和圆柱花键心轴。锥度花键心轴一般用在     

滚,剃齿夹具的改进

滚、剃加工盘类齿轮齿形时,大都使用心轴式夹具这种夹具结构无法消除齿坯基准孔与心轴的配合间隙e(见图1、2)。在齿加工过程中,由间隙e引起的齿圈径跳是可观的。低于7级精度的齿轮,心轴式夹具可满足加工精度要求,但要加工6级精度以上的齿轮,运动精度不易保证。齿坯在夹具中定位时,定位误差由基准端面误差和配合间隙e引起的误差合成。前者在齿坯加工过程中工艺上有较严格的控制,并且盘类齿轮由其引起的齿圈径跳占比例较小,相应的后者引起的齿圈径跳占较大比例。为此,笔者介绍一种可消除配合间隙e的滚、剃齿夹具(见图3、4)以满足较高精度滚、剃齿加工要求。图3为改进后的滚齿夹具。拧紧螺母7,蝶形弹     

齿轮倒棱刀的设计

用盘形齿轮倒棱刀对外圆柱齿轮端面齿形棱边进行倒棱具有倒棱型式多、加工齿轮质量稳定、加工效率高 (单件工时为 15秒 )、刀具寿命长、经济效益好等优点 ,是一种适用范围广、实用有效的齿轮倒棱工艺方法。　　1　齿轮倒棱加工原理用齿轮倒棱刀倒棱的加工机理为强制啮合冷挤压原理。如图 1所示 ,倒棱加工齿轮时 ,齿轮倒棱刀轴线与被加工齿轮轴线平行。根据平行轴齿轮啮合原理 ,利用由螺钉固定于刀体上并与被加工齿轮端面齿形近似的两片直齿 (或斜齿 )盘形倒棱刀片 ,分别与同一轮齿端面的两棱边进行单面啮合。倒棱刀强制带动齿轮啮合旋转 ,并…     

提高齿轮制造的质量

目前在我们产品质量中,齿轮质量仍是一个严重问题。 1.齿轮的精度低,主要的是齿轮的表面光洁度粗糙,齿轮各部的几何精度达不到要求。如:齿轮端面与中心线不垂直,或齿轮端面瓢,内孔与节圆中心不一致,以及齿形不对或各个齿距的距离不等。 2,齿轮的耐磨性低或工作时的耐疲劳性及工作强度不够。 3,工作时噪音大。 以上问题是怎样产生的呢?从制造技术上分析,我们认为主要有如下几个原因: 首先是操作技术上的原因:在机械加工方面基准面的确定、加工顺序的排列,胎具、夹具的正确选择以及刃具和切削规范的合理运用等,都是决定齿轮加工后的精度的主要…     

等半径角向定位鼓形花键的工艺方法研究

从鼓形花键齿轮的结构特点出发,对鼓形花键齿轮进行数学模型解析,对数控滚齿机加工鼓形齿轮工作原理进行分析,通过使用YK3120数控滚齿机,从加工工艺入手,对加工设备及所使用的刀具计算摆动角度及起始点位置,滚刀中心高位置和刀具起点位置确定等方面确定鼓形齿轮加工方案,对鼓形花键齿轮的工作原理、结构特点、加工特点及方法进行了分析,得出:在相同参数一致时,改变刀具转速,能提高齿轮的加工精度,保证鼓形齿轮的齿形、齿向以及齿面粗糙度,而鼓形齿轮的齿形误差检测受加工基准与检测基准影响,由于鼓形齿轮可以微分位不同变为薄片齿轮的叠加,因此在检测过程中必须保证基准与检测基准一致。     

大模数斜齿轮的加工

我厂加工模数m=22,Z=21,β=10°30＇(左旋)齿轮时,精度等级要求8-7-7。在滚齿机上加工困难,所以用Y9650人字齿轮铣床加工,方法如下。齿坯4装在心轴8上(图1),基准端面与垫圈3(两端面平磨过)靠平。在齿坯端面上钻两个工艺螺孔(M16),双头螺栓2把齿坯4与心轴紧固成一体,再用两个压紧螺母7压紧齿坯。用机床卡盘夹紧心轴8,中心架9定位,用百分表5、10检测工件的上母线与侧母线,控制在0.02mm之内,并找正齿坯外圆跳动不大     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工 ,即大端滚齿和小端插齿 ,由于工件结构原因 ,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析 ,并提出相应解决措施。1　产品结构及传统工艺工装结构弊病图 1所示为双联齿轮典型结构图 ,其特点为工件内孔的长径比≥ 3,工件的大端面较大 ,其外径与孔径之比≥ 2。按照机械加工工艺要求 ,毛坯经粗车、精车加工后 ,齿坯的大小端面圆跳动公差 ,对于7和 8级精度齿轮 ,当分度圆直径≤ 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动公差为 0 0 18ｍｍ ;分度圆直径小于 4 0 0ｍｍ ,大于 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动…     

数控车床调面精加工齿坯

一、原工艺加工齿坯在数控车床上精加工齿轮坯件，工艺安排一般分为两道工序。第一道工序，首先以齿坯的一端外圆和端面为基准，精加工出一端的端面和内孔。第二道工序，再以已加工的端面和内孔为基准，将待加工的一端的外圆和端面精车加工成，如图1所示。在齿轮车加工的批量生产中，一种零件就需要用2台数控车床来完成，或者用1台数控车床，分批分工序加工。前者，固定资产投资加大，人力、物力浪费很大，使产品加工成本大大提高；后者，产品在加工过程中积存在制品，下工序起不到及时自然检验上工序的作用，产品转运间容易磕碰而影响产品…     

齿轮铣刀制造新工艺

1　传统的齿轮铣刀制造工艺制造齿轮铣刀的传统工艺流程为 :①车加工 :一次装夹车出内孔和端面 ,内孔尺寸用塞规控制 ,其厚度留出约 1ｍｍ的加工余量 ;②磨非基准面 :厚度留出 0 8ｍｍ的加工余量 ;③车外形、齿形 ;④铣齿槽 ;⑤拉单键槽 ;⑥调质处理 :硬度控制在 33～37ＨＲＣ ;⑦半精磨两平面 :厚度留出 0 4ｍｍ加工余量 ;⑧半精磨内孔 :内孔尺寸用半成品内孔塞规控制 ;⑨铲齿形 :铲后表面粗糙度要求达到Ｒａ1 6 μｍ ;⑩热处理 :淬火、回火 (硬度 6 3～ 6 6ＨＲＣ) ; 精磨两平面 :保证齿形对称 ; 精磨内孔 :用夹具保证等分三个齿的…     

巧磨斜齿轮内孔

在齿轮加工中,为确保齿圈的跳动精度,通常在磨齿前,用磨内孔的工序来保证。但由于淬硬后的斜齿轮变形,给磨齿带来困难。为此,我们采用先磨端面再磨内孔的方法,效果较好。将齿轮套装在专用心轴上,心轴装夹在外圆磨床两顶尖之间,并使心轴小端朝尾架方向(图1),磨出齿轮基准端面。磨内孔及磨齿时均以此端面为基准。 磨内孔用图2所示工装,先把法兰盘1与磨床接盘紧固,再将法兰盘外端及内孔     

高速镗模

Ⅰ.钻模加工产品零件图精度的要求——产品零件是X51K立铣床的立铣头壳(图1): 1.镗两个φ135A孔: ①同心度允许误差0.02,保证主轴同心; ②与A面不平行度允许误差0.01; ③刮两个端面不垂直允许误差0.03; ④一端面至中心线距离205_(0.10。) 2.镗一个φ80 A孔: ①与φ135A孔不垂直度允许误差0.03:100及 不相交尢许误差0.08.保证角度齿轮齿面啮保正确; ②利两个端面,一端面不垂直度允许误差0.03。 Ⅱ.镗模加工工艺基面的选择(图1): 1.用φ250Д圆凸台定心。 2.A面为基面。 3.腰鼓毛坯外形为导向面。 皿.钟模的设计: 户品零件镗孔加工工序不多…     

齿坯装夹不正和热处理变形对齿轮精度的影响

齿轮加工时,齿坯装夹不正和热处理变形都会影响齿轮精度,特别是热处理变形对齿轮精度的影响,不易控制。以上两种情况对齿轮精度中的齿向精度影响最大。加工时,装夹不正状态下的齿轮形状和热处理后局部变形状态下的齿轮形状分别如图1和图2所示。现就上述两种情况导致渐开线外啮合直齿圆柱齿轮的齿向误差作一探讨。 1.对于加工时齿坯装夹不正所导致的齿向误差由于齿坯装夹不正,加工出的轮齿相对齿轮内孔中心线发生倾斜,导致齿轮端面跳动,产生齿向误差。最大端面跳动处,加工出的齿为锥齿;离最大端面跳动在圆周上90°处,加工出的齿为斜齿;在这两种情况间,加工出的每一齿,是锥齿和斜齿的合成。 (1)离最大端面跳动在圆周上90°处,轮齿随齿坯内孔中心线的倾斜而倾斜,故产生齿轮的齿向误差     

关于中心孔对轴齿零件加工精度影响的研究

轴齿零件上各外圆、齿轮齿圈、螺纹、花键等的设计基准一般都是轴的中心线,在加工时用两个中心孔心连线模拟轴线,因此在制造过程中,选择两中心孔定位,既符合基准重合原则,加工时又能达到较高的相互位置精度,且工件装夹方便。在实际生产加工轴齿类零件时,一般以两中心孔作为定位基准。在加工时总是先加工轴的两端面和中心孔,然后以中心孔作为定位基准,进行后续加工。而在变速器装配时,齿轮啮合定位基准选择轴两头的轴颈,与加工基准不一致,存在一定的偏差,因此需要对误差情况进行分析,以便改进加工定位方式。     

长圆柱双联齿轮磨内孔夹具的设计

在齿轮加工中,图1所示的双齿磨内孔(总长180mm)是一道较困难的工序。为了保证以内孔为基准两齿轮齿圈跳动≤0.063mm(按JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》7级精度要求),同时又要求两端孔中心同轴度达到0.015mm。而在工艺上一般是将两齿轮加工好经热处理后磨内孔,