利用中空纤维管装置自氨厂弛放气中回收氢气的生产情况

由于合成氨原料价格不断上涨,如何降低合成氨生产能耗越来越被人们所重视。制造氢气是合成氨生产中消耗能量最多的工序,因此自弛放气中回收氢气就成为合成氨生产中的重要课题之一。美国孟山都公司开发了一种使用中空纤维管的普里森氢气分离系统(Prism~(TM) Hydro-gen Separation System)可回收弛放气中的氢气。1982年7月我厂引进一套普里森分离装置,并已于1983年7月试车投产。一、分离原理孟山都公司开发的普里森氢气分离系统的主要设备为普里森分离器(见图一)。该设     

联合高效(低温)等压氨回收装置运行小结

<正>0前言100 kt/a合成氨装置年产生的弛放气中氢气量约230万m3(标态),若用于生产合成氨,可增产氨约1 057 t。目前,多数氮肥企业仅回收其中的氨而不回收氢气,将回收氨后的弛放气尾气送至燃烧炉燃烧,因而造成资源浪费;而回收弛放气尾气中氢气后再将尾气送至燃烧炉燃烧,可实现物尽其用,此举更经济、合理。     

膜分离技术回收合成氨弛放气运行总结

0前言江苏灵谷化工有限公司总计投资25亿元,建成了日产1 300 t合成氨、2 200 t尿素的装置。该装置于2007年12月动工,2009年6月建成投产,一次性开车成功。为了提高合成氨产量、降低能耗、节约成本,设置了合成氨弛放气回收氢气装置,采用中空纤维膜气体分离技术回收氢气重返氨合成系统,有效降低了氨合成系统中惰性气体含量,稳定了系统压力,提高了氨合成系统的操作弹性。1膜分离氢回收装置工艺流程膜分离氢回收装置主要分为弛放气的预处理和膜分离2个部分,其工艺流程见图1。     

合成氨大型装置新型节能流程的研究与开发

降低合成氨生产装置能耗的途径可以分有下列几种。从合成循环弛放气中分离氢气并使氢气返回系统中,这种系统包括近10年来开发并完善的所有过程。分离弛放气使用两种方法来实现——低温过程和借助美国孟山都公司和联邦德国林德公司研制的中空纤维聚合物隔膜来分离气体。从弛放气中分离氢气已在     

氨罐弛放气中氨和氢气综合回收技术的应用

介绍氨罐弛放气中氨和氢气综合回收技术的应用情况。     

弛放气带氨对双氧水安全生产的影响

在我国,有多家双氧水生产企业以合成氨弛放气中的氢气作为原料 (弛放气经水洗脱氨、离子膜提纯后进人生产系统),用蒽醌法工艺生产双氧水.事实证明这已是一套十分成熟的工艺,经济效益良好.但是这套工艺存在易燃、易爆的隐患,其中除去系统内的操作控制因素以外,外来的原料气 (净化后的弛放气,以下简称弛放气) 带氨更是一个致命的隐患,不容忽视.     

气体膜分离技术在合成氨联醇工艺中的应用

介绍了气体膜分离技术在合成氨串联联醇工艺中的应用，即从合成弛放气中回收氢气来增产氨或甲醇。简介在新的并联醇工艺中，采用气体分离技术的特点及气体膜分离技术在合成气调比中的应用。     

液氨贮槽弛放气膜提氢工艺

<正>合成氨生产过程中,生成的液氨与合成气接触,在高压下,氢氮气和惰性气体溶解于液氨之中。氨分离器出口的分离液体和冷交换器出口的分离液体汇合后进入液氨贮槽,经减压,溶解在液氨中的气体会解析释放出来,即弛放气。以前此部分气体经等压回收装置用水吸收弛放气中的氨后作为废气供一网络或三废混燃炉燃烧回收能量。经分析,晋煤冀州银海化肥有限责任公司(以下简称银海公司)弛放气中φ(NH3)为30%     

合成氨弛放气制LNG的技术方案分析

简要介绍利用合成氨弛放气尾气经过压缩、洗氨、脱水、降温液化等过程生产LNG产品,同时分离出来的氮气、氢气和氨返回合成氨装置增加合成氨产量,不但可以提高合成氨弛放气的综合利用水平,而且经济效益显著。     

合成氨弛放气膜分离氢回收与氨蒸馏的集成应用

合成氨弛放气中含有价值较高的氢气与氨气,传统的处理方法是将弛放气回收氨气后送燃烧系统,造成了氢气的极大浪费.将膜分离氢回收与氨蒸馏集成一个系统,在回收氢气的同时回收氨,使膜分离技术具有更强的兼容性和灵活性,从投资与回报方面分析也能体现出此集成方法的经济性与合理性.     

一种甲醇合成弛放气回收并部分制备氢气产品的处理工艺

正本发明提供一种甲醇合成弛放气回收并部分制备氢气产品的处理工艺。甲醇合成弛放气首先经过第一段膜分离处理,从大量的弛放气中制备氢气量足够的渗透气进入PSA,第一段膜分离渗透气经进一步提纯得到高纯     

合成氨弛放气氨回收优化改造

<正>1改造背景氨合成工艺中液氨球罐产生的弛放气中含有大量的气氨,为了有效回收此部分气氨,目前一般采用2种方法:1采用成套无动力氨回收装置,大部分甚至全部氨被分离后以液氨形式回收利用;2采用降温冷凝分离液氨和加软水吸收成氨水后回收利用。第1种方法由于经氨回收工序后弛放气压力大幅降低,无法达到提氢工序的压力指标,从而使其中的有效氢无法分离回收,只能送吹风气燃烧;而第2种方法的弛放气压力降低很少,能     

合成氨系统弛放气、吹出气中的氨回收

概述云峰分公司合成氨装置氨回收现状。介绍无动力氨回收技术的原理、工艺流程,并进行系统物料平衡计算及经济效益分析。分析表明采用无动力氨回收技术回收合成氨系统弛放气、吹出气中的氨技术上可行。采用无动力氨回收技术,从吹出气中每年可回收氨845.70 t,回收氢气5 355 028.8 m~3,从弛放气中每年回收氨3 962.06 t,可产生经济效益1 460.07万元,同时缓解稀氨水造成的环保压力。     

l000标米~3/时合成氨弛放气用变压吸附回收氢气装置投入试生产

为了回收合成氨弛放气中的氢气,返回系统增产合成氨或用于石油化工、精细化工产品加氢,西南化工研究院于1981年9月建成一套规模为1000标米~3/时变压吸附装置。该装置设在合成氨系统后面,占地面积小、投资省,具有较大的适应性和灵活性,对氨厂的节能、增产是一条有效的途径。变压吸附法充分利用“压力效应”,即利用加压和减压的压差之间存在各组份具有不同的吸附差值,在吸附剂选择吸附条件下,一步除去氢气以外的全部杂质,达到分离的目的。并且可充分利用弛放气的压力,不需额外的动力,     

合成氨弛放气膜分离氢回收系统运行问题及改造

我公司2套合成氨系统产生的弛放气总气量为13 000～15 000 m3/h,其组分如下：H264.14％,CH4 7.59％,N2 21.27％,Ar 3.39％,NH3 3.60％.为回收资源,提高能源利用率,降低生产成本,公司采用1套膜分离氢回收装置分离回收弛放气中的氢气.该装置于2006年7月投入运行,设计处理气量15 680 m3/h,投产之初取得了良好的经济效益和环境效益.     

中空纤维分离技术的应用

气体膜分离技术是当今竞相发展的高新技术，特别是在合成氨厂她放气回收方面已得到广泛应用。我们厂于1996年新上了一套由锡山市雪浪膜分离化工设备厂开发的气体膜分离提氢气装置，通过1年多的生产实践表明，取得了显著效果。1工艺流程合成弛放气首先进行预处理，由氨珠塔将气体中氨含量降至200X10－‘以下，经分离后加热础～50℃，进入每一列垂直安装的中空纤维分离器，沿纤维管自下而上流动，渗透快的氢气，通过纤维层进入管程，并以进气同样的压力从分离器顶部引出，进入第二分离器连续分离。透过纤维膜分离出的氢气回到合成氨生产系统…     

氨槽弛放气膜分离氢回收系统运行总结

<正>0前言在氨合成过程中,氢气是合成氨的主要原料,为了使合成塔中的氢气具有较高的氢分压以保持氨的转化率,需不定期地向外排放一部分循环气,以降低循环气中惰性气含量,因此会不可避免地损失了放空气中的一部分氨及氢气。氨合成尾气主要由合成放空气和氨槽弛放气组成。目前,回收氢气有3种方法:低温分离法、变压吸附法和膜分离法。低温分离法是一种较成     

我厂中空纤维N_3—H_2膜分离装置运行情况总结

我厂采用中科院大连化学物理研究所研制出的“中空纤维N_2—H_2膜分离装置”,回收合成氨弛放气中的氢气。回收氢以后的尾气中仍含少量的H_2以及CH_4等,这部分尾气进入一段转化炉燃烧气系统,作为一部分燃料用。水洗塔中生成的稀氨水,浓度10～15％送入硝铵车间的氨回收装置,在喷射式中和器中与稀硝酸反应生成硝铵溶液。     

浅析氢回收装置的运行及存在问题处理

<正>近年来,由于石油化工行业对廉价高纯度氢气的需求量日益增加,除了天然气蒸汽转化精制取得高纯度氢气外,还可从各种合成氨弛放气和尾气中,经变压吸附(以下简称PSA)脱除各种杂质取得高纯度氢气。塔西南勘探开发公司(以下简称塔西南公司)合成氨装置的PSA制氢装置是从氨罐弛放气和合成氨吹除气中提取纯度高达98.50%~99.90%(体积分数,下同)氢气。该套装置于1995年10月底投产,采用四塔二均PSA     

回收弛放气对于氨厂运行的影响

许多氨厂己经安装了弛放气回收装置。这类装置可以分离弛放气中的氢,再用于制氨。这样能提高工艺效率,即生产等量的氨所耗原料较少。或者说,对于等量的原料消耗来说,工厂的产量增加了。但是,现行氨厂安上这种装置以后,运行方式将发生显著变化,因此需要仔细研究它对于其他工序的影响,当旨在增加