铁水脱硅,脱磷及其对转炉冶炼的影响

对铁水预处理脱硅、脱磷及转炉冶炼进行了分析,着重论述了铁水预处理脱硅、脱磷对转炉冶炼操作的影响。     

铁水预处理脱硅对脱磷影响的实验研究

在实验条件下,利用Ｆｅ３Ｏ３－ＣａＯ－ＣａＦ２渣系研究了在高炉铁水预处理过程中脱硅对脱磷的影响。结果表明,在１６２３Ｋ温度下,脱硅渣中ｗ（Ｆｅ２）３）＝１６．８％～４０％进可获得终点ｗ（Ｓｉ）含量为０．１４４％～０．０９０％的脱硅效果;对初始「Ｓｉ」含量小于０．１５％的铁水,在１５７３Ｋ温度下,脱磷渣中ｗ（Ｆｅ２Ｏ３）＝４０％即可获得８５％以上的脱磷率,而在１６２３Ｋ温度下,脱磷渣中ｗ（Ｆｅ２Ｏ３     

返回转炉钢渣对铁水脱硅、脱磷的影响

在实验室条件下，模拟转炉钢渣的组成，利用CaO-SiO2-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5-Al2O3-CaF2系熔剂对铁水进行预处理，研究了转炉钢渣组成和渣中添加BaO对铁水脱硅和脱磷的影响。结果表明，通过控制转炉钢渣的组成可获得约75％的脱硅率和80％左右的脱磷率。脱硅过程伴随有铁水的回磷反应。随Fe2O3含量增加，回磷率提高，最大回磷率可达22．5％。此外，分析了铁水回磷原因和防止回磷的，发现使用添加BaO的转炉钢渣对脱硅后的铁水进行脱磷处理，当BaO添加量控制在15％－20％范围内时，可明显提高铁水的脱磷率。     

铁水预处理同时脱磷,脱硫粉剂的研制

在实验室研究的基础上，提出以ＣａＯ为基础的Ｆｅ２Ｏ３－ＣａＯ－ＣａＣｌ２系同时脱磷，脱硫粉剂的最理想配比，取得同时脱磷率ηｐ＝９３．６％，脱硫率ηｓ＝７５．８％的实验室效果，为进一步开展铁水预处理工业性试验提供了依据。     

铁水预脱硅和预脱磷技术的新进展

本文介绍了铁水脱硅、脱磷的方法,采用的熔剂及脱磷、脱硅技术的新进展和经济意义。     

铁水预处理同时脱硫和脱磷反应模型及其应用

通过对在5kg的感应炉上，对3种硅含量不同的铁水，模拟喷水熔剂进行铁水预处理试验，建立了铁水同时脱硫，脱磷的动力学反应模型，并通过计算机编程求解，其结果可用来指导优化铁水预处理的生产工艺。     

太钢铁水预处理技术

介绍了太钢铁水三脱预处理系统和操作工艺及其特点。     

铁水氧势对铁水预处理脱硅脱磷的影响

在实验室条件下,利用Ｆｅ２Ｏ３－ＣａＯ－ＣａＦ２渣系研究了在高炉铁水预处理过程中铁水氧势对脱硅、脱磷效果的影响,根据铁水的氧势分析了伴随铁水预处理脱硅过程发生的脱磷反应,研究了铁水初始硅含量对脱磷效果的作用。结果表明,在１６２３Ｋ温度和初始硅含量为０．３０％的条件下,将铁水氧势控制在（１．６４－３．２６）＊１０＾－４％范围,可获得终点硅含量为０．１４４％－０．０９０％的脱硅效果;对初始硅含量小于０．１５％的铁水,在１５７３Ｋ温度下,将铁水氧势控制在１．７＊１０＾－４％以上,可获得大于８５％的脱磷率,而在１６２３Ｋ温度下,铁水氧势高于５．５＊１０＾－４％才能获得约８０％的脱磷率,脱磷终点铁水磷含量较高。比较脱硅和脱磷过程,确认铁水脱磷预处理和最佳初硅含量为０．１０％－０．１５％。     

铁水预处理技术在太钢的应用

本文简要分析了“三脱”处理的原理及铁水罐“三脱”处理的优越性，纯镁脱硫的原理及其优越性。介绍了二钢厂铁水预处理“三脱”与镁深脱硫的设备、工艺和生产。     

用石灰基渣系铁水同时脱磷、脱硫条件的研究

在1300℃研究了实验条件对石灰基渣系铁水同时脱磷、脱硫的影响。结果表明,炉衬耐火材质、载气、渣量和处理时间对脱磷、脱硫均有重要影响。MgO和MgO-11％Al_2O_3等碱性物质可作铁水预处理的耐火材料,空气和氧气都可作为喷吹渣剂的载气。短时处理和少渣均可实现一定程度的同时脱磷、脱硫。     

我国铁水预处理现状

我国钢铁工业与世界先进国家相比,技术装备、工艺流程落后,原材料消耗高,实物质量低,品种少,许多优质钢种仍需依赖进口。所以增加优质钢种和提高钢材质量是我国钢铁工业急待解决的任务,也是提高企业经济效益的重要途径,传统的高炉炼铁—转炉炼钢工艺很难满足钢中P、S含量达到“双零”的要求。目前,对转炉厂而言,典型的优化工艺流程为:高炉炼铁—铁水三脱处理—转炉炼钢—二次冶金精炼—连铸—连轧。铁水炉外处理技