涤棉织物分散/硫化二浴法染色

涤棉织物采用的分散/硫化二浴法染色工艺,与原有的分散/士林染色工艺相比,可减少加工设备,缩短工艺流程;成本由原来25～35元/百米,降为15～17元/百米,并降低了前处理质量要求;各项牢度能接近或达到分散/士林工艺的牢度,并可到达或优于部颁标准。详细介绍了分散/硫化二浴法的染色处方及注意事项。     

涤棉织物分散/活性一浴法染色

涤棉织物分散/活性一浴法染色的前处理工艺包括烧毛、退煮漂、丝光和预定形,再利用优选的分散、活性染料对涤棉织物进行一浴法染色.结果表明,与两浴法相比,一浴法染色流程简单,染色织物的各项色牢度与两浴法相当,匀染性能也较好;但涤棉织物一浴法染色的K/S值略小于两浴法染色的K/S值,活性染料利用率较低,因而适于染浅色或棉纤维含量较少的织物.     

涤棉织物分散/活性一浴二步法染色

采用新型DH活性染料和高温型分散染料对涤棉织物进行一浴二步法染色。试验发现,该系列活性染料可在中、高温时入染,低碱条件下固色。该类染料具有匀染性好、染色重现性高、热稳定性优良等特点;与传统的涤棉二浴二步法染色相比,则色牢度高,生产效率高。     

涤棉织物分散/活性染料一浴染色工艺

采用预处理剂DM-2022对涤棉针织物进行处理后,通过单因素实验得到优化的预处理工艺：DM-2022 5 g/L,NaOH 1 g/L,40℃保温20 min;再采用分散染料、活性染料一浴染色。结果表明,一浴染色工艺流程比传统二浴法染色工艺短,每缸染色时间缩短4 h;当染料用量小于2.5%,得色约比二浴法深40%,上染率达到80%以上,耐皂洗色牢度达到3～4级,生产成本降低,污水排放量减少,符合低碳环保要求。     

涤棉织物分散/活性一浴一步法染色

采用新型耐碱耐盐性分散染料T-XD和耐高温活性染料C-XD对涤棉混纺织物进行一浴一步法染色.生产实践表明,一浴一步法工艺的染色效果与传统二浴法相当,且每缸染色时间减少到5.5h左右,生产成本大大降低,符合节能减排的要求.     

涤棉分散/活性一浴法染色新工艺

对涤纶及涤棉混纺染色织物热迁移牢度提升剂 (分散固色剂 )ThermofixTMR TMF以及特殊净洗剂Span one进行了应用试验 ,由此制订出涤棉分散 /活性染色新工艺 ;分析了TMR TMF和Span one对涤纶及其混纺织物染色牢度的影响 ;对涤棉一浴二步法和二浴二步法工艺条件、染色牢度、生产时间及成本等进行了比较。     

涤棉混纺织物的分散/活性一浴低温染色

采用耐碱分散染料和K型活性染料,在碱性条件下对涤棉混纺针织物进行低温一浴染色,探讨了染料、苯甲醇、Na2CO3和Na Cl的用量、染色温度和时间对涤棉K/S值的影响,测试了染色织物的色牢度。结果表明,涤棉混纺织物低温一浴染色的最佳工艺条件为:分散染料1%(omf),活性染料3%(omf),苯甲醇30 m L/L,Na2CO35 g/L,Na Cl 30 g/L,98℃保温染色60 min,染后织物的耐水洗牢度和耐摩擦牢度可以达到4级以上,满足服用性能要求。     

分散/硫化染料二浴法染色

涤棉混纺织物的染色大多采用分散/还原染料二浴法工艺,其优点是色泽浓艳,牢度较好。由于还原染料价格昂贵,染色工艺冗长,特别是染元青色,染料用量大、成本高、设备沾污严重,影响正常生产与经济效益。为此我们采用分散/硫化染料二浴法试生产涤棉黑色细纺。实践证明,该工艺流程短,染料用量少,成本低,各项牢度均达到部颁标准,是一种行之有效的染色方法。现将涤棉黑细纺的生产情况作一对比总结,以供参考。 一、染色原理 涤棉混纺织物分散/硫化染料二浴法染色工艺是先轧分散染液,在高温焙烘时涤纶纤维膨化,分散染料渗透涤纶纤维内部而固着;其次浸轧硫化染料隐色体溶液,并被棉纤维吸附,经氧化后硫化染料又重新成为不     

涤棉蓬松布分散/活性染料一浴法染色

涤棉蓬松布,由于其手感柔软、蓬松、弹性好,在国际市场上广为流行。根据这一流行趋势,我们决定开发该系列产品。 按产品的外观特性和外贸部门的交货,要求品种多,批量小,花色变化快等特点,决定选用喷射溢流染色机进行染整加工。同时,采用分散/活性染料一浴法染色工艺,这样既保证了织物的色泽鲜艳度,又能降低成本,缩短生产周期。我们按照样卡的要求和小样试验的适当条件进行了大样试产。 为了使涤棉织物手感蓬松、柔软、弹性好,而且得色纯正、鲜艳,采用烧碱、双氧水高温前处理。     

涤棉绞纱分散/活性一浴法染色工艺

筛选耐碱性分散染料和耐高温活性染料,研究染色温度、升温曲线、皂洗剂对涤棉绞纱染色的影响。结果表明,选用福隆红玉RD-GFL/坚牢素红玉SFRGN、福隆蓝RD-GLF/坚牢素蓝SF2G、分散红玉H2GFL/活性红KE3B、分散蓝2BLN/活性蓝KN-B和分散黄RGFL/活性嫩黄KD-3G,采用一浴法染色工艺。40℃始染,以3℃/min的速率升温至80℃,保温20min,再升温至110℃,保温20min,降温;水洗后用自制皂液皂煮,可获得较好的得色量和牢度。     

涤棉织物分散与活性染料低碱一浴两步法染色

介绍了涤棉针织物传统染色方法及存在问题,阐述了涤棉针织物分散与活性染料低碱一浴两步法染色新工艺。以涤棉珠地布为例,分别采用传统工艺与新工艺进行染色,并进行了对比试验。将涤棉珠地布、涤棉健康布采用新工艺进行车间生产试验,测试并对比了两种工艺染色成本及能耗。结果表明,涤棉针织物分散与活性染料低碱一浴两步法染色新工艺缩短了染色时间,降低污水排放,节约水、电、汽等能源消耗,提高产品市场竞争力。     

涤棉混纺织物分散/活性一浴一步法染色的发展

对分散染料和活性染料染色性能差异、涤棉混纺织物的几种分散活性染料染色方法作了简单介绍，详细评述了分散／活性染料一浴一步法染色的新发展。     

影响涤棉混纺织物分散/活性染料一浴法染色效果因素的探讨

为了探讨影响涤棉混纺织物染色的因素,本文将涤棉混纺织物在不同温度、pH值、保温时间、浴比条件下染色,进行对比试验和正交试验。试验表明,涤棉混纺织物一浴法染色最佳的试验条件:温度为130℃、pH值为7、保温时间为50 min、浴比为1:20及以上。     

分散/纳夫妥二浴法染色

涤棉混纺织物大多采用分散/还原工艺染色,此法色泽浓艳,牢度较好。但还原染料价格昂贵,工艺流程冗长,操作要求较高,染色成本很大。为此,我们采用分散/纳夫妥二浴法试生产涤棉中深色布,工艺过程简短,成本低廉,是一种行之有效的方法。现将涤棉卡其（65∶35）23×26黑布的生产情况作一总结。     

涤棉织物分散/活性碱性一浴一步法染色工艺探讨

在现有分散染料和活性染料的基础上适应碱性一浴一步法染色工艺的染料的作筛选,结果表明,分散蓝2BLN和活性蓝HER适用于此工艺,同时讨论影响该工艺的因素,确定最佳染色工艺条件。     

涤棉织物士林/分散一浴热熔染色法

在毛主席无产阶级革命路线指引下,我厂利用原有热风打底机、焙烘机等设备,进行热熔染色的试验工作。广大职工敢想敢干,努力奋战,克服了一系列困难,终于试制成功了士林/分散一浴热熔染色法新工艺。现简介如下:     

涤棉混纺织物分散／活性一浴一步法染色新工艺

基于分散染料碱性浴染色工艺，使用经过筛选的常用分散和活性染料进行涤棉混纺织物分散／活性一浴一步法染色。该染色工艺可大大缩短染色时间，节约能源，减少对环境的污染，既可以提高生产效率又可以降低成本。     

涤棉织物微胶囊分散染料/活性染料一浴染色

采用微胶囊分散染料并与活性染料一浴对涤棉织物进行染色。避免了大量助剂对水体的污染。     

涤棉混纺织物的分散/活性荧光染色

采用活性荧光黄FL和分散荧光黄10GN对65/35涤棉混纺针织物进行染色,探讨了染色温度、纯碱、氯化钠和染料用量对织物K/S值的影响,分析了染色织物的荧光效果,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,分散荧光黄10GN/活性荧光黄FL对涤棉织物最佳染色工艺为:分散荧光黄10GN 0.5%(omf),活性荧光黄FL 6%(omf),纯碱10 g/L,氯化钠50 g/L,先使分散荧光黄10GN在高温条件下上染涤纶,再降温至60℃加碱使活性荧光黄FL上染棉,染色涤织物可满足警示服的荧光要求,但非荧光活性染料的加入对染色棉织物的荧光强度影响很大;荧光染色涤棉织物具有较好的耐洗和摩擦牢度。     

涤棉针织物分散/活性染料一浴一步法染色工艺

选用国产R型活性染料与耐碱性分散染料在中性浴中作涤棉针织物一浴一步法染色可达到二浴法染色的效果，从而缩短工艺程序，节省助剂和化学药品，节能节水，提高生产效率。