大悬臂型材的模具设计

大悬臂型材的模具设计哈尔滨飞机制造公司铝材厂颜斌１引言悬臂型材是指型材截面不封闭，并且具有较长的悬臂部分，如图１。这类型材在模具设计时有较大的悬臂结构，由于挤压模的工作条件恶劣，要承受高温高压的作用，因此，经常出现模具悬臂部分压弯或断裂，造成模具报废...     

在分流组合模中使用浮动芯头套挤压管工艺试验

本文探讨了在分流组合模中使用浮动芯头套挤压铝管的有关工艺。结果表明,采用带有浮动芯头套的分流组合模挤压铝管,不仅比常规的固定芯头分流组合模具有明显的自动纠正管壁偏心效果,而且对于防止分流组合模的模芯根部断裂以及实现用分流组合模挤压铝管的模具结构轻型化、系列化均有较好的作用。     

一种新型结构的挤压模

<正> 图1所示为70系列铝合金窗中的一种型材,从图中可看出它具有深的槽,使模具存在易断裂的危险悬臂,对这种断面的型材模具,以前出现过二种设计方案,一种是采用普通的实心模结构设计,另一种是采用分流组合模(空心模)的结构设计;前一种结构     

铝型材悬臂类模具挤压成形数值分析与研究

基于HyperXtrude铝型材模具热挤压仿真系统,以简单U形悬臂模为例,对比研究了不带导流和带导流两种不同铝型材悬臂类挤压模具结构在稳态挤压过程中的型材流速、型材质量、模具强度等方面所存在的普遍规律,获得了与实际一致的结果。     

球面滑履冷挤压模脱模装置的改进设计研究

介绍一种高精度球面滑履零件冷成形模具,在实际应用中该模具能实现滑履成形,但模芯经常断裂,而且滑履挤压件的薄壁端口发生微塑变形.通过对模芯断裂和顶出变形分析,将模芯由台阶配合改作锥面配合,并将模具脱模机构改成梯度脱模,从而很好地解决了模芯断裂和挤压件顶出变形的问题.有效保护模具和保证挤压件尺寸精度,具有较高的应用价值.     

悬臂铝型材挤压模具的设计

介绍了悬臂处舌比大于3．0mm的悬臂铝型材挤压模具的设计方案，即将其设计成上模型芯决定型材尺寸的分流组合模。     

半空心铝型材一模双孔分割式挤压模结构

阐述了一模多孔挤压模的重要性。介绍一种半空心铝型材一模双孔挤压模结构。提出了一种分割式模芯结构以保证悬臂的强度,详细说明了这种结构的有关参数的选择与优化方法,包括挤压机能力的确定、模孔的布置以及采用计算机模拟软件进行分析对比,确定分流孔的布置、下模焊合室结构和工作带的选择。介绍了模具强度的校核方法。挤压生产实践表明,这种针对半空心型材的一模双孔挤压模结构是有效的,可以提高生产效率、降低生产成本,值得推广应用。     

大悬臂铝型材挤压模的设计与强度校核

简述了大悬臂铝型材挤压模原设计结构存在的问题。提出了新的模具结构设计方法，并进行了强度校核。生产使用表明，可显著提高技术效益和经济效益。     

改进小悬臂强度的实践

改进小悬臂强度的实践随着挤压生产的发展，具有较大长宽比的槽形型材愈来愈多。对于这类型材的生产，模具小悬臂的损坏成了报废的主要形式。我们从理论分析着手，提出了小悬臂强度的改进方案，现介绍如下。图１是一种小悬臂型材，小悬臂的长宽比λ＝２７／９＝３，按常规...     

提高铝挤压模寿命和效益的管理方法

提高铝挤压模寿命和效益的管理方法我厂使用１２．５ＭＮ卧式挤压机，模具有平面模和分流组合模两种。目前制造一套挤压模造价２０００多元，，制造周期约１５天，一套模具因多种原因只能挤３～５ｔ铝型材，因而在模具消耗量大、价格高、生产周期长的情况下，必须采取科学...     

热挤压法生产紫铜电脑散热片的研究

分析了电脑散热片产品的截面形状特点和该产品在挤压过程中的模具工况，从模具的强度出发，优化设计了一套分流挤压模具，用高温挤压成形技术进行电脑散热片实心型材成形实验。研究结果表明：通过减小悬臂承受的压力和受力面积以及转化悬臂的受力形式等结构优化设计，可以使悬臂的受力和变形减小，保证和加强了模具的强度，分流挤压模具没有出现任何失效形式，并保证了挤压制品的质量。利用SEM技术对产品焊合部位组织进行分析，产品的分流焊合部位和非分流焊合部位的组织都很致密，焊合质量较好。     

一种挤压铸造用双重液态模锻模具

本发明为克服传统金属铸造模具只经过单次挤压导致成品致密度较差的问题，揭示了一种挤压铸造用双重液态模锻模具，与挤压铸造设备的控制计算机相连，包括凹形的定模、与定模凹口相闭合的动模、与定模除凹口外任一侧所设内浇口贯通相连的挤压料筒及其挤压活塞，以及设于动模或定模中至少一个与控制计算机相连的挤压冲头，所述动模、定模与挤压冲头围成一吻合铸件规格的型腔，     

深孔变壁厚锥形件冷挤压工艺与模具设计

深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计。该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料。     

铝型材悬臂模结构优化

针对悬臂铝型材工艺特点,分析了现有挤压模结构的不足之处,提出了3种铝型材悬臂挤压模结构设计方案,在实际生产中取得了良好效果     

镁合金挤压变形加工方法

该发明公开了一种镁合金挤压变形加工方法，采用双向挤压径向流动变径成型的挤压模，把模具加热后在挤压通道腔内均匀涂抹润滑剂，然后将经过均匀化处理的镁合金坯料加热后放人已加热模具的挤压通道中，通过挤压模的两个相向运动的凸模，同时以1．5m／min～2．5m／min的挤压速度、2．5MPa～5MPa的挤压力，分别从镁台金坯料的两端进行双向等速挤压，使镁合金坯料由中部向模具挤压通道径向的变径型腔通道流动挤压变形。     

双层多腔铝合金圆管新型挤压模

铝合金型材正在向着大型化、整体化以及复杂化方向快速发展,这使得挤压模具的设计、加工与制造面临新的技术挑战。以一种双层多腔铝合金圆管为例,针对传统挤压模具遇到的加工难度大、加工周期长以及所挤出型材形状和尺寸精度难以满足要求等问题,提出了一种新型的"模中模"结构,并通过挤压实验验证了该种模具结构的优越性。本文作者提出的这种新型"模中模"结构,简化了加工工艺,降低了加工难度,解决了各模芯之间的供料平衡问题,保证了挤出型材的尺寸精度。这种新型模具设计方法对于复杂结构铝合金型材挤压模具设计有一定的启发和指导作用。     

基于DEFORM-3D的温挤压凸模失效分析与探讨

结合生产实际利用DEFORM-3D有限元模拟软件对某深盲孔壳体零件进行数值模拟,探讨了该零件温挤压加工中凸模应力应变分布规律,分析了温挤压凸模等效应力场、等效应力-凸模行程曲线、等效应变场、轴向压应力和拉应力、轴向应力-凸模行程曲线,并重点研究了应力应变对温挤压凸模早期失效的影响。凸模承受的压应力超过模具材料的抗压极限时凸模会发生镦粗现象;当凸模承受的拉应力超过其许用应力时,凸模就会产生破裂。应力集中主要在凸模柄端截面尺寸突然减小处,因此设计凸模时,柄端截面尺寸不能急剧减小,否则凸模容易在此处断裂而使模具失效。     

基于UG的铝型材挤压分流模设计KBE系统

结合铝型材挤压特点,将KBE系统引入型材挤压分流模设计中,在基于知识工程的铝型材挤压分流模智能设计系统框架内,将铝型材挤压分流模设计知识通过UG系统用户界面实现同分流模几何特征构建的搭接。系统是以UG NX为CAD/CAE开发平台,以VC++、UG/API、UG/GRIP等为编程开发语言环境,以工程实际经验及专家知识为分流模设计指导,并综合运用UG多种二次开发手段开发各个功能模块,包含零件管理信息、材料分析、截面特征、挤压工艺参数确定、模具结构设计、模具强度校核以及模具其他尺寸设计。系统的开发是KBE与CAX系统融合的一次有益尝试,对于挤压分流模KBE及计算机辅助设计具有积极的推广作用。     

双层多腔圆管铝型材挤压模具设计

以一种双层多腔铝合金圆管为例,提出了一种新型的镶嵌式的模中模结构设计,并与传统的模中模设计进行对比。挤压试验验证了该新型模具在加工成本、加工周期和使用寿命方面的优越性。该新型模具设计方法对于类似的双层多腔圆管型材挤压模具设计有一定的借鉴作用。     

精冲凸模根部断裂的失效分析

利用扫描电镜对精冲凸模的断口进行微观分析,借助有限元软件对模具进行计算,得到凸模上的应力分布情况。结果表明:凸模根部为脆性疲劳断裂,螺纹孔处的应力集中导致该螺钉固定式凸模发生断裂。