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氧气底吹转炉吹炼含Si0.16%,Mn0.19%,V0.355%的铁水,能得到质量满意的钒渣。其特点是:钒渣(V_2O_5)高(23%),氧化铁低(TFe35.28%)有利于钒铁合金生产。半钢含碳3.77%,余钒0.01%,(V)/[V]高(891~1298)。有利于炼钢生产。 相似文献
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采用共存理论计算了提钒炉渣V_2O_3-SiO_2-TiO_2-Cr_2O_3-MgO-MnO-FeO中V_2O_3的活度系数,研究了炉渣组元、温度对V_2O_3活度系数的影响,得到V2O3的活度系数为0.5×10~(-6)~9.0×10~(-6)。通过对V-C平衡进行研究,得出了V-C氧化的转化温度为1380℃,即吹炼过程铁水控制温度。采用具备顶底复吹功能的500kg中频感应炉模拟了复吹转炉铁水提钒工艺,试验结果表明:吹炼终点钒质量分数平均为0.06%,钒氧化率为95%。底吹搅拌可以显著加速铁水中钒的氧化,缩短3min的冶炼周期。 相似文献
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本文详细介绍了攀枝花钒钛磁铁矿氧化钠化冶炼新流程试验研究结果,表明含钒铁水采用吹氧法配加碳酸钠(氧耗为15标米~2/吨铁、碳酸钠单耗为40—50公斤/吨铁),预处理平均钒磷硫脱除率分别为79.3、77.2和80.2%;预处理后的低磷硫半钢,不加任何造渣材料在氧气底吹转炉内脱碳升温炼成优质碳素钢,吹炼终点钢水磷硫平均含量很低,分别为0.022和0.025%;预处理所获含钒钠化渣(含13.3%V_2O_5)可不经回转窑焙烧直接水浸制取高纯五氧化二钒(大于99%V_2O_5),钒收率大于87%,同时可回收部分钠盐返回使用(钠回收率大于55%)。 相似文献
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一、前言近十几年以来,国内许多冶金工厂都生产了含钒量品位不同的钒渣,用来作钒铁以炼制含钒合金钢,或提取工业五氧化二钒。钒渣的质量指标中金属铁含量是一个重要项目。对于钒渣(V_2O_515~22%)书刊文献中[1、2、3、6、]应用的方法很不统一,引起偏差较大。新工艺流程采用含钒铁水或高钒生铁(V3%)。于槽式炉或底吹转炉吹炼得到钒渣(V_2O_522—38%),对于这种钒渣中金属铁的测定,选用何种方法为好,为此对各种测定方法的优缺点进行了研究。 相似文献
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本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性. 相似文献
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氧气底吹炼铜作为重要的火法炼铜工艺,发挥着关键作用的同时也面临发展困境。矿物资源愈加复杂、大型化设备亟待优化、熔炼渣含铜偏高等问题阻碍氧气底吹炼铜工艺的可持续发展。模拟仿真研究具有成本低、安全性高、灵活性好的特点,成为解决氧气底吹炼铜难题的重要方法。本文介绍了氧气底吹炼铜模拟仿真研究方法和特点,对氧气底吹炼铜反应机理、炉内流动和设备改进3个重要方向模拟仿真研究现状进行分析和总结。结合当前氧气底吹炼铜技术原料复杂化、设备大型化、底吹连续化、控制智能化的发展趋势,提出氧气底吹炼铜模拟仿真未来研究方向。 相似文献
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氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的工艺技术 总被引:1,自引:0,他引:1
本文研究了氧顶转炉吹炼低钒铁水时钒氧化的合理温度制度和冷却制度,探讨了铁水成份、钒渣中FeO含量及半钢余钒含量对钒渣品位的影响,得到了钒渣品位与诸因素之间关系表达式,导出了反映铁水初始含钒量、钒回收率、钒渣产率及钒渣品位四者之间关系的预测诺谟图。研究结果应用于10t氧顶转炉吹钒的工业实践,效果良好。 相似文献
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石煤钠化焙烧提钒工艺的研究 总被引:5,自引:3,他引:2
使用“氧化脱碳-钠化-水浸-净化-酸性沉钒-碱溶-偏钒酸铵沉钒”工艺,对石煤提钒取得了较好的技术指标:V_2O_5水溶转浸率>80%,水浸渣中残留V_2O_5含量降至0.17%,V_2O_5总回收率>70%,产品V_2O_5品位为99.74%。 根据氧化钠化反应的热力学分析,选择和试验了各种焙烧制度。在最佳焙烧制度下,可得到高而稳定的钒的水溶转浸率。 相似文献
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在实验条件下,研究了低钒铁水钒氧化的动力学,导出了脱钒正逆反应的限制环节和反应速度表达式,计算了铁水脱钒后的终点含钒量,获得了低钒铁水合理的吹钒温度制度。研究表明,顶底复吹工艺有利于含钒铁水的提钒。10t氧顶转炉吹炼含0.31%V的低钒铁水时,钒、碳氧化动力学与实验室研究规律一致,提钒工艺的技经指标达到了国内先进水平。 相似文献
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综述了国内外铜阳极泥处理工艺,重点比较了国内传统的半湿法工艺和国外以火法为主的卡尔多炉工艺的优缺点。在大规模处理铜阳极泥和满足高环保低能耗要求方面,卡尔多炉工艺的优势更加明显。本文通过理论分析,初步探讨了阳极泥浸出渣在氧气斜吹旋转转炉中的还原氧化过程,介绍了国内设计的氧气斜吹旋转转炉系统,对阳极泥加压浸出、浸出渣干燥、配料、熔炼、吹炼及金银阳极板浇铸等整个工艺过程进行了系统设计和论述。 相似文献
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摘要:为了有效减少了转炉提钒过程的碳烧损量,在硅钼炉内进行氧化性炉渣与铁水在不同温度下的渣金反应实验,发现炉渣与铁水的反应速率随温度的升高而加快;温度越高铁红(Fe2O3)将钒氧化到极值的速度越快,但达到极值后钒会被还原回铁水中,且还原速度也随温度的升高而提高;温度越高钒渣中的钒被铁水中碳还原的量越大。根据实验结果对转炉提钒工艺进行了优化,吹炼温度为1340~1350℃时加入冷却剂,控制较低的终点温度,在钒氧化率不降低的情况下,碳烧损率从19.39%降到17.91%、碳烧损量从0.82%减少到0.76%,有效减少了转炉提钒过程的碳烧损。 相似文献
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在分析解决大型复吹转炉吹炼过程中普遍面临主要难点问题的基础上,通过冶炼过程成渣、元素氧化规律的试验和理论分析研究,最终形成了大型转炉高效率、长寿命冶炼工艺。基于大型转炉元素选择性氧化热力学与动力学分析和试验,得出顶吹供气强度提高到3.50~3.72 m3/(t·min),能兼顾冶炼前、中、后期成渣、脱磷需求和脱碳升温期的冶炼效率。底吹供气强度达到0.2 m3/(t·min) 能够有效降低熔池搅拌死区。底吹供气强度和流场是影响底吹效果的决定性因素。底吹强度、底吹元件类型、底吹数量、底吹模式及维护等技术单元的合理匹配可以确保底吹效果和炉底长寿命,通过10年不断优化和应用,形成了稳定、高效、可靠的大型转炉冶炼技术操作规则,转炉全炉役出钢碳氧积平均降低到0.001 5以内,一次性复吹炉龄达到7 333炉,冶炼效率大幅提升。 相似文献