清除钢表面氧化铁皮的新技术

把铁砂浆或粗砂浆与高压水射流一起,经特殊设计的喷嘴喷射到金属表面上,从而清除金属表面上的氧化物,这是一种物理除鳞方法。此项新技术与化学除鳞方法相比,具有除鳞速度快,设备小型化,水和喷浆可循环使用,除鳞效果好,无公害等特点。除鳞是依靠高能量“水锤”的冲击应力将氧化物剥落,加大矿浆比重和高压水压力可提高打击应力和磨削应力。钢和不锈钢等硬金属喷射角β45°～50°,而铜、铝等合金β35°～40°。每个喷嘴除鳞宽度为80～90mm,靶距一般控制在500～550mm,高压水流量与矿浆流量比为2:1除鳞效果最好。喷射机组类型很多。喷浆除鳞新技术将取代现有冶金工厂的酸洗碱洗技术。     

喷浆除鳞技术用于冷轧带钢生产

本文介绍喷浆除鳞技术在冷轧带钢生产线上的应用,着重介绍了喷射方法,除鳞效果,废液回收循环使用等情况。     

七辊冷矫直机除鳞装置的设计与安装实践

我厂精整作业线七辊冷矫直机于上世纪60年代投入使用,由于设计上的原因,矫直钢板时从钢板下表面脱落大量铁鳞,在下支撑辊底座处形成铁鳞堆积,若有害铁鳞不及时清除,将对下工作辊、支撑辊及钢板表面质量产生严重危害,过去一直由人工除磷的方式每班清除,施工作业难度大,安全隐患突出,且不利环境保护。鉴于此,设计并安装一套除鳞装置,作为配套装置,是对冷矫直机功能的进一步完善。     

连续喷砂除鳞 减少环境污染

使用铁砂粒磨料进行热轧带钢的除鳞是常规酸洗除鳞工艺的—种替代方法。在常规除鳞后序工艺中,酸的再生及中和作用对环境影响很大,并使生产成本增加,而连续喷砂工艺不使用酸,因此减少了环境污染,这种工艺适用于各种合金碳钢、特殊钢及有色金属。 喷吵除鳞设备由克虏伯工业技术公司研制成功,是世界上第一台连续机械除鳞设备,称为APO(俄文磨料除鳞的缩写),其生产能力为:处理低合金碳钢带材(带     

七辊冷矫直机除鳞的必要性及其装置设计与安装的可行性分析与研究

不锈热轧厂精整作业线七辊冷矫直机于上世纪60年代投人使用，由于设计上的原因，矫直钢板时从钢板下表面脱落大量铁鳞，在下支撑辊底座处形成铁鳞堆积。若有害铁鳞不及时清除，将对下工作辊、支撑辊及钢板表面质量产生严重危害。过去一直采用人工除鳞的方式每班清除，施工作业难度大，安全隐患突出，且不利环境保护。鉴于此，设计并安装一套除鳞装置，作为配套装置，对冷矫直机功能进一步完善。     

热轧带钢APO除鳞装置

APO除鳞法是“铁粒摩擦除鳞法”的缩写,这项除鳞新工艺是苏联发明的。其除鳞原理如下:带钢先通过拉伸矫直机,使其表面铁皮碎裂,然后带钢通过三个除鳞箱,由装在除鳞箱工作室中的铁粒依靠摩擦作用将带钢表面清理干净。     

板坯加热时氧化铁皮的高温剥离性

钢板是将板坯加热轧制生产出来的,然而在轧制前由于高温加热,在板坯表面形成很厚的氧化铁皮。因此,生产中在热轧前用高压水喷射除去板坯表面的氧化铁皮,采用水力除鳞机。由于这种除鳞工艺不能将氧化铁皮完全剥离,所以轧制时氧化铁皮被压入钢板,成为表面缺陷的原因,因此     

热轧410S铁素体不锈钢表面缺陷形成原因分析

采用扫描电镜(SEM)结合能谱分析仪(EDS)对410S铁素体不锈钢表面翘皮缺陷的形貌、成分进行观察分析。结果表明,410S铁素体不锈钢表面翘皮缺陷,本质上是外层以富铁的氧化物为主,内层以铁-铬尖晶石相为主、含少量Fe2Si O4的氧化铁皮结构,它导致除鳞不彻底,轧制时铁素体不锈钢基体软,残留的氧化铁皮被压入钢板表层,硬度大的颗粒状氧化物割裂氧化层与基体,导致形成表面翘皮缺陷。     

济钢2500产线高压水除鳞系统优化

为提高除鳞能力,济钢中厚板厂对2 500产线高压水除鳞系统进行优化改进。高压水泵站采用分步改造渐进提压,喷射区增加精除鳞喷管覆射宽度,降低上喷管喷射高度,高压喷嘴进行了国产化设计。系统优化改进后,有效地提高了钢板的表面光洁度。     

干式抛丸与湿式抛丸对钢板除鳞表面的影响

利用自制组合式磨料浆射流除鳞设备进行Q235带钢抛丸除鳞效果研究。采用扫描电镜对干式抛丸和湿式抛丸除鳞后的钢板表面进行观察与分析,并进行能谱分析,采用IXRD残余应力测试仪对除鳞前后钢板表面的残余应力进行测量。比较两种抛丸方式氧化铁皮的去除效率和表面残余应力,并分析湿式抛丸除鳞抛射距离、时间和钢丸粒径对表面残余应力的影响。结果表明:湿式抛丸比干式抛丸除鳞后钢板表面氧含量更低,氧化铁皮除净率高,且表面残余压应力较低。湿式抛丸除鳞中随着抛射距离的减小、抛射时间和粒径的增加,钢板表面残余压应力值也增加。     

X70M管线钢终冷温度偏差大原因分析及工艺改进

针对湛江钢铁4 200 mm厚板轧机生产X70M管线钢时,冷床上钢板上表面呈现明显的带状氧化铁皮现象,不仅影响钢板表面质量,而且造成钢板终冷温度波动。从机械、工艺两方面进行深入分析,通过除鳞打击试验验证钢板宽度方向除鳞效果,并结合带状氧化铁皮对钢板经Mulpic快速冷却后终冷温度均匀性的影响,对精轧除鳞工艺制度进行改进,在确保钢板终轧温度的基础上,可以通过合理布局除鳞道次进行改进,新增除鳞道次越接近终轧末道次,除鳞效果越显著,并对除鳞喷嘴安装及维护提出可行性方案,现场生产实践证明,上述策略能够改善X70M管线钢除鳞效果。     

中厚板表面氧化铁皮的形成原因及控制措施

为解决中厚板生产过程中出现的表面氧化铁皮压入问题,利用扫描电镜和能谱仪对钢板除鳞过程中产生的氧化铁皮及成品钢板表面氧化铁皮缺陷进行对比分析。分析了产生氧化铁皮缺陷的钢种、厚度区间、分布位置特点,找出了氧化铁皮缺陷产生的原因。采用规范高压除鳞水,将钢板终轧温度由920℃降低至860℃,返红温度由750℃降低至700℃,在轧机和矫直机前安装气吹装置等一系列改进措施后,钢板表面氧化铁皮缺陷发生率由0.2%降低至0.05%,极大地提高了中厚板的表面质量。     

宽厚板厂高压水除鳞系统问题分析与对策

济钢宽厚板厂高压水除鳞系统压力波动大、稳定性差,部分除鳞管路爆管频繁,除鳞效果差。通过高压水直供技术的应用,并配套改造高压水除鳞管路法兰连接形式、除鳞集管以及喷射阀,有效满足了钢板除鳞工艺需求,为高级别钢种研发生产创造了条件。     

雾化冲击射流冷却热轧钢板的研究

利用有限元耦合场数值模拟计算方法对热轧钢板雾化冲击射流冷却进行模拟计算,结果表明,在其它条件相同的情况下,单喷嘴喷射时,在上喷和下喷的喷嘴附近冷却能力相同;多喷嘴喷射时,横向存在二次冷却,钢板表面横向温度分布总体上呈现逐渐降低的趋势。     

炉气中水蒸气对304不锈钢热轧板氧化层及表面质量的影响

通过理论分析、实验室验证、工业生产试验研究了炉气对304奥氏体不锈钢（/%:≤0.08C,18~20Cr,8.0~10.5Ni）连铸坯以及热轧板表面质量的影响。工业生产试验结果表明,加热炉中燃烧后炉气中水蒸气含量为19.5%时,加热后铸坯表面铁鳞厚且致密,除鳞后铁鳞残留明显,热轧后钢板色泽不均匀,局部粗糙度4.0μm;当炉气中水蒸气含量降至5.8%时,加热后铸坯表面铁鳞稀薄、疏松,除鳞后无肉眼可见铁鳞,热轧后色泽均匀,整体粗糙度3.0μm。因此为提高热轧板表面质量,应控制加热炉燃烧后炉气中的水蒸气含量。     

充水系统在除鳞中的应用

在钢铁热连轧生产线精轧高压水除鳞系统中,除鳞水由高压离心式除鳞泵加压后,高压水通过喷射阀及除鳞充水系统后进入除鳞集管进行除鳞作业;不除鳞时,喷射阀关闭,高压水通过除鳞充水系统后由除鳞集管的喷嘴排出。整个高压水除鳞系统由充水系统代替最小流量系统对泵的保护,保证在不除鳞时,除鳞泵有流量输出,能有效防止除鳞泵发热、汽蚀及机械故障。     

薄规格钢板表面氧化铁皮形成原因

济钢中板厂薄规格6～8mm板表面红色氧化铁皮较多，影响了钢板表面质量及美观。分析原因是除鳞不彻底、化学成分、终轧温度及钢板残留水等因素的影响，提出了增加粗（精）轧机除鳞压力、及时清除钢板残留水、优化除鳞结构、提高钢板的终轧温度等建议。     

炉卷轧机轧制钢板表面质量改进实践

针对炉卷轧机轧制钢板的表面麻坑和红锈问题,通过优化加热制度、轧制工艺、除鳞时序等措施,卷轧钢板表面麻坑得到控制,平轧钢板表面红锈得到改善,除鳞不净问题基本杜绝,钢板表面质量明显提高。     

二辊粗轧机的高压水除鳞随动装置

在轧机的前后设置高压水除鳞装置,用来清除轧制过程中坯料表面的再生氧化铁皮,对改善热轧钢材表面质量,特别是板材表面质量,有明显的效果。 重钢五厂二辊粗轧机是为四辊精轧机开坯的,坯料厚度在330～40毫米之间变化。在这类轧机上安装固定上喷距的高压水除鳞装置是不妥的。喷距太小,板坯的翘头易撞坏上集水管:喷距太大,会加大高压水在空气中的能量损耗,从而减小对坯料表面的冲击力,除鳞效果不佳。针对二辊粗轧机坯料厚度变化大的特点,我厂设计了一种随动     

中厚板生产线除鳞系统的优化与改进

为了解决钢板表面氧化铁皮压入缺陷问题,对唐钢中厚板生产线的除鳞箱及轧机除鳞装置进行了除鳞打击试验,试验结果表明:除鳞喷嘴老化、除鳞喷嘴之间出现干涉和除鳞高度没有满足设计要求,导致除鳞时打击力偏弱,除鳞效果较差,容易产生氧化铁皮压入缺陷。通过实现轧机导卫随动功能确保除鳞高度,定期检查、更换喷嘴,对除鳞集水管的制作精度严格把关等,建立除鳞系统的长效管控机制,避免钢板氧化铁皮压入缺陷。