发动机曲轴的失效分析

本文对断裂的内燃机曲轴的断口形貌、金相组织、夹杂物等进行了检验。结果表明,该曲轴的疲劳断裂是由曲轴材料内部的夹杂物和金相组织不当造成的,并提出了相应的改进措施。     

球铁曲轴断口金相显微与电子显微分析

利用XJG-05金相显微镜及大型金相图象分析仪对曲轴断口的断裂源、扩展区的组织进行金相显微分析，并利用EPM-810Q电子探针、扫描电镜、PV9100能谱仪，在加速电压20kV，束斑电流0．01-0．5nA的条件下，对曲轴断口的断裂源、扩展区的形貌特征进行了扫描观察和微区成分定性定量分析，得出了曲轴圆角处次表层较严重的磨削裂纹和较高的残余应力是造成曲轴早期疲劳韧性断裂重要原因。     

某载重汽车用曲轴断裂失效分析

对某载重汽车用曲轴在使用过程中发生断裂进行失效分析。通过断口宏观及微观观察、低倍组织检验、金相组织检验、力学性能检验以及热处理试验等对失效曲轴进行综合分析。结果表明:该载重汽车曲轴断裂属于疲劳断裂;主轴颈表面碰磨使渗氮层产生的裂纹是导致曲轴断裂的直接原因;而热处理后组织不符合要求降低了曲轴疲劳强度,是导致曲轴断裂的重要原因。     

球墨铸铁曲轴的金相组织对疲劳强度的影响

球墨铸铁由于强度高、耐磨性好,工作比较可靠等优良性能,以及易于生产,成本低等特点,所以球墨铸铁作为曲轴材料已广泛应用。但是由于球墨铸铁曲轴在工艺上、化学成分上以及其它原因,引起金相组织的变化,偶然也会发生使用仅几百小时的曲轴早期断裂。鉴于弯曲疲劳是曲轴断裂的主要破坏形式,为了探讨金相组织对球墨铸铁曲轴疲劳强度的影响,对14根175曲轴(经正火回火热处理)进行了曲轴本体疲劳试验,并进行机械性能、化学成分,和金相组织的分析(见表1、2)。     

轻型客车发动机曲轴断裂原因分析

轻型客车发动机曲轴在实际使用中多次发生断裂的问题,分析其宏观断口形貌,采用金相显微镜、直读光谱仪、万能试验机和显微硬度计对其金相组织、化学成分、力学性能以及结合ANSYS有限元技术对曲轴断裂原因进行分析。结果表明:曲轴连杆颈与扇形板交接处圆弧过渡半径过小,容易产生较大的应力集中,在外加载荷作用下导致曲轴的断裂;同时曲轴润滑条件差,加速了断裂的发生。根据断裂原因提出了曲轴质量控制措施建议。     

WD615、67曲轴断裂分析

分析了已断裂WD615、67曲轴的材料和金相组织.结果表明,曲轴原材料存在严重过热和一定程度的过烧是导致曲轴断裂的主要原因,并提出了改进措施.     

35CrMo农用旋耕机锻钢曲轴断裂原因分析及对策

通过扫描电镜、金相组织和硬度测试等方法分析了35Cr Mo锻钢曲轴的断裂原因。结果表明,曲轴断裂的主要原因是原材料存在重大冶金缺陷,组织中存在大量缩松、氧化物夹杂和少量气孔。其次,曲轴的过渡圆角未按图纸加工,导致应力集中,最终引起了曲轴的断裂。     

35CrMo钢压缩机曲轴断裂失效分析

通过宏观断口、化学成分、金相组织,基体硬度测试、扫描电镜、有限元等方法对断裂的曲轴进行分析。结果表明:断裂为低应力高周疲劳断裂,曲轴表面氮化层存在孔洞和裂纹等质量缺陷导致疲劳裂纹萌生,而表层的魏氏组织和球化体则加剧了裂纹扩展,最终导致曲轴断裂。     

汽车发动机曲轴断裂失效分析

对断裂发动机曲轴断口部位的金相组织、山学性能及轴颈与曲柄过渡圆角处的表面粗糙度进行了测试和分析。结果表明．曲轴轴颈圆角面上的机加工划痕造成局部区域应力集中和开裂．导致曲轴早期疲劳断裂。     

球铁曲轴断口金相显微与电子显微分析

利用XJG - 0 5金相显微镜及大型金相图象分析仪对曲轴断口的断裂源、扩展区的组织进行金相显微分析 ,并利用EPM - 810Q电子探针、扫描电镜、PV910 0能谱仪 ,在加速电压 2 0kV ,束斑电流 0 .0 1～ 0 .5nA的条件下 ,对曲轴断口的断裂源、扩展区的形貌特征进行了扫描观察和微区成分定性定量分析 ,得出了曲轴圆角处次表层较严重的磨削裂纹和较高的残余应力是造成曲轴早期疲劳韧性断裂重要原因     

氮氢气压缩机曲轴断裂失效分析

通过采用宏观断口分析、金相显微组织分析、化学成分分析、断口电镜扫描及材料拉伸、冲击、硬度测试等手段,对某化工厂6M50-290/320-I-BX型号氮氢气压缩机曲轴断裂原因进行了分析。结果表明,该氮氢气压缩机曲轴断裂属于高周疲劳断裂;压缩机曲轴表面氮化层存在裂纹是导致曲轴发生疲劳断裂的主要原因,而曲轴未经调质处理是曲轴疲劳强度下降的重要原因之一。     

49MnVS3非调质钢汽车曲轴断裂失效分析

49Mn VS3非调质钢曲轴在发动机台架试验过程中发生断裂。对失效曲轴的化学成分、金相组织、显微硬度和宏微观断口进行检测分析。结果表明,曲轴轴颈处硫化物级别较高且存在穿越渗氮表层的硫化物,导致曲轴早期疲劳断裂。     

汽车发动机曲轴断裂分析

汽车行驶3万多km后发动机曲轴发生断裂。通过宏微观观察、金相检查、力学性能测试、R尺寸及表面粗糙度测量,对曲轴的断裂性质和原因进行分析。结果显示:曲轴断裂性质为疲劳断裂;曲轴基体组织为珠光体+连续网状铁素体,铁素体呈连续网状沿晶分布,导致材料塑性、冲击韧性和疲劳性能降低,是导致曲轴疲劳断裂的主要原因;此外,R角处表面粗糙度超出技术要求,促进了疲劳裂纹的萌生。     

某型柴油机曲轴断裂失效分析

采用扫描电镜、金相显微镜和常规试验方法对某柴油机断裂曲轴的断口形貌、组织、力学性能和化学成分进行了分析.结果表明,较大的瞬时外力导致曲轴在应力集中部位脆性断裂.     

电渣熔铸柴油机曲轴断裂原因分析

某公司使用的船用中速柴油机曲轴运行1年断裂,经对断裂曲轴进行宏观断口分析,断口扫描、化学成分、力学性能、金相检验分析,探究并明确了曲轴断裂原因。结果表明:柴油机曲轴断裂为疲劳断裂,在周期循环的交变应力作用下,在曲臂缺陷区产生裂纹,裂纹不断扩展,最后导致曲轴断裂。     

摩托车发动机曲轴断裂原因分析

摩托车发动机曲轴在运行6350km后断裂。通过断口宏微观观察、表面痕迹分析、成分分析、金相组织检查及硬度检测等方法对断裂曲轴进行了分析。结果表明,曲轴定位槽底部存在电灼伤,灼伤造成应力集中,在内外载荷的共同作用下首先在应力集中的灼伤部位产生裂纹,最终发生疲劳断裂。灼伤是在精磨后安装定位销之前电极接触所致。     

输油船曲轴断裂原因分析

测定了输油船断裂曲轴的化学成分、显微组织与力学性能，观察了断口的宏观和微观形貌，并从使用寿命、几何结构、材料以及扭振减振效果等方面对曲轴产生断裂的原因进行了综合分析。结果表明，曲轴的断裂是球墨铸铁组织、强度与塑性的不均匀及曲轴扭振减振器的缺陷而引起的疲劳断裂。     

球铁曲轴正火工艺的计算机专家系统

研制了适合于各种成分和金相组织的曲轴正火工艺计算机专家系统。本专家系统可以根据曲轴的实际化学成分和金相组织及正火技术要求，韧带提供可靠的工艺参数，并具有解答和处理正火生产中可能出现的各种工艺、质量问题的功能。     

重型汽车发动机曲轴断裂分析

某重型汽车在正常行驶过程中,发动机曲轴突然发生断裂。对失效曲轴进行硬度测试、金相组织检查及断口宏微观观察等综合分析,结果表明：该曲轴断裂性质为弯曲-扭转疲劳断裂,其断口明显分为3个区域,即疲劳源区、扩展区和瞬断区;曲轴表面硬度比规定硬度值低,问时,材料表层和内部存在较多弥散分布的气孔及Al2O3、MnS等氧化物和硫化物夹杂,在弯矩和扭矩的共同作用下,疲劳裂纹从曲轴轴径油孔下方过渡圆角处等应力集中区域开始萌生,并沿与轴径约呈45°的方向扩展,最终导致曲轴断裂失效。     

压缩机曲轴断裂分析

采用化学成分、金相检验、力争性能测试及扫描电镜试验对压缩机曲轴早期断裂原因进行了分析。结果表明,断裂起源于加工时曲柄与曲柄销的变截面过渡园角处的尖刀痕,经疲劳扩展后发生断裂。曲轴断裂是由于曲柄与曲柄销的过渡园角处加工刀痕较深和过渡园角半径过小,导致应力集中,从而造成曲轴断裂。