在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎高半自磨机的处理量

在关自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作,采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品,即半自磨前的预先破碎,几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表现,采用半自磨前的预先破碎后,碎磨回路总的处理能力增加２７－２８％,预先破碎增加的能耗仅为０．６－０．９ｋＷ／ｔ,而磨矿回路的能耗从１８．３ｋＷ／ｔ降至１４．１ｋＷ／ｔ,进预先破碎的矿石量为给矿的４０－６０％,并且碎磨回路操作,对后续作业波动和干扰小。     

半自磨回路改造为全自磨回路的生产试验

本文描述了美国国家钢球团公司基威廷球团厂把半自磨回路改造为带砾石提取和破碎的全自磨回路的生产试验过程。试验结果表明,采用带砾石提取和破碎的全自磨回路,磨机每小时产量可达到330～353t,约高于半自磨回路产量的10％。试验还证明,全自磨机还可进行细磨。采用全自磨后,可取消磨矿钢球、降低电耗、减少磨机衬板磨损。试验还对影响磨机产量的因素进行了探讨。     

半自磨流程的发展及应用

从20世纪70年代至今半自磨流程呈多样化，从最初单段半自磨流程发展到半自磨+球磨（SAB）流程再到半自磨+球磨+顽石破碎（SABC）流程。半自磨流程比传统的碎磨流程能耗低、占地面积小和流程简单等优点，并使半自磨机效率提高，增加半自磨机的处理量。本文通过总结近年来半自磨技术在国内外的应用，对今后的半自磨工艺发展方向提出了几点建议。      

冬瓜山铜矿半自磨机产品过粉碎的研究

<正>铜陵有色集团冬瓜山铜矿采用半自磨加球磨生产系统。半自磨机产品过粉碎,粒度0.01 mm的微粒过多,影响选矿经济技术指标。将现用Φ8.53×3.96 m格子型半自磨机,改造为新型溢流半自磨机。并加大钢球和停用配套球磨机;磨矿产品粒度更佳,节能降耗效果显著。半自磨加球磨生产系统设计和生产实践生产系统设备的设计铜陵有色集团冬瓜山选矿厂为400万t/a生产规模。粗碎在井下,提运到地表粗矿仓的矿石硬度系数为13左右,粒度250 mm的占100%,     

一种半自磨机智能控制技术

半自磨机具有多变量、非线性、强耦合、大滞后、时变性等特征,且很多过程参数难以检测,难以通过常规控制方法实现自动控制。为此,乌山选矿厂以人工经验为基础,找出半自磨机工作时给矿量、磨音、功率、轴压、磨矿浓度、给矿粒度比例之间的关系,并用计算机语言表述出来,得到一种定性的智能控制系统。实践表明：这种半自磨机智能控制系统可根据服务器设定的控制策略,实时采集半自磨机过程参数,自动调整至最优的半自磨机运行状态,在乌山选矿厂应用后较原人工控制可以提高处理量24.7 t/h、延长衬板使用寿命11.1 d、降低吨矿能耗0.49 kWh/t,具有显著的经济效益,在金属矿山领域具有重要推广应用前景。     

JkSimMet软件模拟某铅锌矿石半自磨——球磨磨矿工艺

总结JKSimMet软件模拟磨矿回路的具体步骤。应用此软件针对某铅锌矿石半自磨—球磨磨矿回路进行模拟,并对磨矿作业中半自磨机和球磨机进行选型,为选矿厂碎磨回路设计提供依据。     

采矿破碎度与选厂碎磨回路处理量的关系

人们越来越多地认识到采矿和选矿应被看作相关的，而不是独立、无关的生产过程。这种新趋势的一个例子就是，在新的选矿厂中自磨和半自磨回路日益增长的优势有助于人们将注意力集中到采矿破碎度和磨矿回路性能的联系上。基本采矿原则是在限制巨砾大小的矿岩数量的前提下尽量采用粗破碎度。由细碎和棒磨和／或球磨构成碎磨回路基本上对来出矿岩粒度不太敏感。但是自磨和半自磨（AG／SAG）回路对磨机给矿中细粒和粗粒矿物的混合十分敏感。本文利用模拟方法揭示了采矿破碎度和碎磨回路处理量之间的联系。     

半自磨介质消耗与产品粒度特性优化研究

武山铜矿为解决半自磨机介质单耗高、磨矿产品粒度不合理状况,开展了半自磨工作优化研究。结果表明:(1)武山铜矿石容重较大,硬度分布极不均匀,矿石中等偏硬,韧性极大;半自磨产品存在一定的泥化、过粉碎现象。(2)新型材质的Φ150 mm钢球磨矿效果较好,产品顽石含量小,过粉碎现象较轻。(3)通过钢球化学成分优化,表面硬度、芯部硬度、落球冲击疲劳寿命分别比优化前提高22.2%、13.6%、25%,具有很好的抗冲击疲劳破坏和抗磨损能力。(4)优化后1~#和2~#半自磨机台时效率分别提高9.25 t/h、4.66 t/h;单位球耗分别下降0.272 kg/t、0.200 kg/t;单位成本分别下降27.68%、20.57%;排矿+0.15 mm含量分别下降4.31、3.27个百分点,-0.074 mm含量分别增加5.05、3.25个百分点,磨矿效果得到改善。     

多宝山铜矿大型选矿厂碎磨工艺探析

多宝山铜矿选矿厂根据矿石性质特征及碎磨工艺特点,创造性地设计了"常规三段闭路破碎 + 球磨"和"粗碎 + 半自磨 + 球磨"的组合型碎磨工艺,对比分析了两种工艺的碎磨生产成本。结果表明,半自磨系统磨矿电耗升高了 7.46 kW·h/t,碎磨吨矿成本上升了 2.53 元。为此,提出了一系列降本增效的碎磨工艺优化措施,实现了碎磨过程的高效、节能,降低了能耗和钢耗。     

采矿破碎度与选厂碎磨回路处理量的关系

人们越来越多地认识到采矿和选矿应被看作相关的，而不是独立、无关的生产过程，这种新趋势的一个例子就是：在新的选矿厂中自磨和半自磨回路日益增长的优势有助于人们将注意力集中到采矿破碎度和磨矿回路性能的联系上。基本采矿原则是在限制巨砾大小 的矿岩数量的前提下尽量采用粗破碎度。由细碎和磨和／或球磨构成碎磨回路基本上对采出矿岩粒度不太敏感。但是自磨和半自磨（ＡＧ／ＳＡＧ）回路对磨机给矿中细粒和粗粒矿物的混合十     

给矿粒度分布对半自磨-球磨回路磨机选型的影响研究

采用在JKSim Met软件平台上的流程模拟方法研究给矿粒度分布对年处理550万t某铁矿矿石的半自磨—球磨回路磨机选型的影响。研究结果表明,减小给矿粒度可显著降低所需半自磨机和球磨机的尺寸及驱动功率,从而降低磨矿回路的投资和运行成本。     

基于JK落重和Bond球磨功指数试验的铁矿石碎磨特性及流程模拟计算

弓长岭选厂目前采用传统的“三段一闭路破碎”、“阶段磨矿”的工艺流程,存在生产工艺流程长且磨矿能耗偏高等问题。因此拟在粗碎后增加(半)自磨作业,降低进入球磨物料的粒度,以期降低磨矿作业能耗,优化磨碎作业工艺流程,提高选厂的作业生产能力,降低磨矿作业生产成本。试验原料铁矿石品位为28.27%,其中铁主要以磁铁矿的形式存在,脉石主要为SiO2,含量为48.61%。以鞍钢弓长岭选厂作业流程中粗碎产品进行JK落重试验,细碎产品进行Bond球磨功指数试验,对矿石的碎磨特性参数进行深入研究。研究结果表明：矿石的冲击破碎模型t10＝70.099×(1－exp-0.647×Ecs),其中A为冲击粉碎参数,其值为70.099,b为0.647,A×b为45.354,矿石的抗冲击破碎能力属于中等级别,且随着颗粒粒度的减小而增大;矿石磨蚀系数ta为0.361,抗磨蚀能力为中等级别;矿石的相对密度为3.26。Bond球磨功指数试验获得的功指数Wib=11.7665 kWh/t,属于中硬矿石,可以采用(半)自磨工艺。半自磨机设计给矿粒度为160mm,最终产品粒度86μm,JKsimMet软件模拟结果表明,需要2台Φ8.8×5.1m半自磨机（装机功率7000kW）可满足生产要求。该试验结果对后续选厂工艺流程的优化具有重要意义。     

基于矿石碎磨特性的设备选型及能耗分析

针对国外某铜金矿进行了标准落重试验、SMC试验和邦德球磨功指数测定,基于碎磨特性测定结果,在JKSimMet软件平台上构建SABC流程模拟,确定了半自磨机和球磨机的型号.同时Morrell模型的粉碎比能耗估算结果表明,SABC方案所需的粉碎比能耗为20.62 kW·h/t,虽然比其他常规碎磨流程的粉碎比能耗略高,但因其...     

某半自磨—球磨磨矿分级系统的优化

陕西某镍选矿厂半自磨—球磨磨矿分级系统由于半自磨机给料粒度波动大、能耗高、排矿细度和浓度不稳定等问题,影响生产的正常进行。通过将半自磨机给矿粒度由-150 mm减小到-120 mm、加装音频反馈系统、自返滚筒筛覆盖网格,优化半自磨机、球磨机钢球添加制度,2#旋流器溢流口直径由75 mm调整为70 mm等手段,稳定了半自磨机排矿浓度和细度,排矿中大颗粒明显减少,减缓了矿浆泵的磨损,避免了沉砂嘴的堵塞,钢球和衬板消耗量降低,最终分级溢流产品粒度合格、均匀,降低了选矿能耗,磨矿系统运行稳定、高效,为改善选厂生产指标创造了条件。     

某矿山高压辊磨机+湿式预选工艺研究

某铁矿采用三段一闭路破碎—两阶段磨矿弱磁选工艺获得的铁精矿品位和粒度指标均达到球团厂需求,但一、二段磨机给矿粒度较粗,影响了磨矿能力的提升,且生产成本较高。为解决这些问题进行了碎矿产品高压辊磨+湿式预选工艺可行性研究。结果表明,碎矿最终产品高压辊磨机闭路辊压产品-200目含量为17.15%,球磨功指数为9.29 kWh/t,低于常规破碎产品的球磨功指数（9.68 kWh/t）;高压辊磨机闭路辊压产品湿式磁选抛尾产率显著高于干选,精矿品位也显著较高,尾矿品位显著较低,表明湿式磁选效果更好,抛尾产率达28.78%,精矿品位达30.90%,高于给矿6.95个百分点,回收率达91.89%。研究表明,在现三段一闭路破碎流程后增加高压辊磨机闭路辊压、产品湿式预选作业,有利于降低入磨粒度、提高入磨品位、改善磨矿效果、提高磨矿效率,为选矿厂扩能增产、降本增效创造了条件。     

大型半自磨机在冬瓜山选矿厂应用及研究初探

介绍了国内首次引进大型半自磨机在冬瓜山选矿厂项目中的应用及该设备的技术特点.对该设备在试生产期间出现的处理能力不高的问题及原因进行了分析,并对所采取的工艺及设备方面的改进措施作了阐述,通过改换钢球类型、清理碎钢球、开砾石窗、修理衬板卷边等措施有效解决了半自磨机排矿不畅的问题,使半自磨机的处理能力由250t/h提高至400t/h,半自磨排矿粒度也有较大的改善.     

高压辊磨工艺在有色选矿厂的应用实践及前景分析

原处理能力14 400 t/d的钼、钨矿选矿厂,增加高压辊磨机超细碎作业后,球磨机给矿粒度由-12 mm变为-6 mm,选矿厂碎、磨系统得到合理匹配,整体处理能力得到有效提升,达到24 000 t/d。论述了选矿厂原三段一闭路破碎工艺(3C-B)改造为高压辊磨粉碎工艺(3C-HPGR-B)的过程,总结了高压辊磨机破碎产品对下游磨矿、浮选作业的节能增效作用,对有色矿山碎、磨工艺的升级改造以及选矿厂节能降耗、扩建增产有一定的借鉴作用。     

格子型球磨机的改造升级

<正>铜陵有色凤凰山铜矿采用破碎—棒磨—砾磨生产流程,设计处理量80 t/h。1971年投产,实际处理量只有60 t/h左右。当年为了满足50万t/年生产任务的完成,增加了一台Φ3.2×3.1 m格子型球磨机,设计磨矿能力40t/h,实际只有30t/h左右。碎矿用电单耗3 kW·b/t左右,棒砾磨和球磨系统的磨矿单耗高达20 kW·h/t左右,为同类矿山之最。经试验,采用给送料器和出料器二专利件,将格子型球磨机改为矿浆充填率为48%的新型溢流半自磨机,单台完成破磨生产任务,就可节能降耗增效。凤矿破磨生产现状近几年来,原矿硬度系数为11~15,较过去小些;矿石密度为3.1t/m~3左右,粗碎在井下。其     

最佳自磨磨矿

用一台直径 0 .6m的磨机进行分批试验 ,模拟了 1次和 2次全自磨磨矿。在试验中 ,通过将小砾石破碎至 12 mm并将破碎的物料返回到 1次磨机中 ,可以显著地提高 1次磨机的处理能力。将砾石尺寸降低到 2 0 /2 8mm,可以显著提高 2次磨机的磨矿效率 (以 k Wh/t-75 um产品或功指数测定 )。当岩石碎至 + 4 mm并返回 1次磨机时 ,该工艺总的是最佳的 ,这是因为小砾石与“砂”在一起是最有效的。了解了使用小磨矿介质的效益 ,小钢球的高成本和迅速磨损使其应用不经济。然而现在却可以由 1次磨机供应大量小砾石 ,当以 92 %临界转速进行砾磨时 ,能量利用…     

采用圆锥破碎机预碎可大幅提高磨矿能力

在半自磨磨矿前采用圆锥破碎机对临界粒度粒子进行破碎可大幅提高磨矿能力。自70年代起,半自磨磨矿成为高处理量磨矿回路的普遍选择,磨机尺寸也不断增大。其较高的单位生产能力与较低的劳动力成本使人们在与常规的破碎—磨矿回路相比时选择半自磨。与破碎机相比,半自磨对矿石的变化更为敏感。使半自磨更易于操作与控制的方法之一是采用较大的砾石口,然后采用圆锥破碎机来处理由砾石排出的粗粒,即临界粒级。该方法已证实较为有效,因而已成为当今半自磨回路的一个组成部分。然而有些情况下,砾石口破碎并不能跟上矿石特性的大幅变化。大型筛分…