陕西某难处理金矿预处理—浸出试验研究

针对陕西山阳某难处理金矿中硫化物包裹金及碳质物“劫金”现象导致金浸出率低的问题,使用二氧 化氯作为氧化剂,实验室自制复配表面活性剂 DS-1 作为碳质物抑制剂,DS-5 作为浸出剂对该难处理金矿进行预 处理—浸出条件试验。结果表明：在磨矿细度-23 μm 含量 80%,使用二氧化氯 0.6 kg/t 预氧化 1 h,预氧化后试样在 碳质物抑制剂 DS-1 用量 4.5 kg/t、碳质物抑制预处理时间 0.5 h、预处理温度 30 ℃条件下进行碳质物抑制预处理,预 处理后矿样在浸金药剂 DS-5 用量为 5 kg/t,矿浆 pH=11.08,液固比 3 mL/g 以及浸出时间 48 h 的条件下浸出,最终金 的浸出率为 49.30%,相比于原矿在该条件下直接浸出的浸出率 9.29% 提高了 40.01 个百分点。     

渗滤浸出法处理抚州铀矿矿石

用抚州铀矿 3个矿点的混合矿石 2 30 0t进行了串联渗滤浸出工业性试验。矿石平均品位 0 5 4 0 % ,破碎到 <5mm并将 <0 15mm的矿泥分离后用 10～ 4 0 g/L硫酸溶液作溶浸剂、氯酸钾 (0 5～ 1 5g/L)作氧化剂进行渗滤浸出。经过平均 6 5d的浸出 ,渣计浸出率平均为 92 0 5 % ,酸用量 (与矿石质量比 ) 11 7% ,氧化剂用量 (与矿石质量比 ) 0 38% ,矿堆渗透性始终保持良好。试验结果表明 ,与常规水冶流程相比 ,酸耗可降低约2 0 % ,能耗降低 5 0 %以上。还讨论了浸出过程中结垢的成因和防治方法 ,并对P、F等化学元素对矿石浸出和浸出液处理的影响从理论上进行了初步探讨     

含硫砷锑低品位难浸金矿石的氰化浸出试验

针对内蒙古某含硫砷锑低品位难浸金矿石原矿品位低,硫、砷、锑含量高,直接氰化浸出金浸出率低等特点,对其采用混合氧化剂(H2O2+KMnO4)进行预处理后,在氰化钠用量为1.5 kg/t、pH为10~11、液固比为2∶1、浸出时间为36 h的条件下,获得了金浸出率为85.23%的指标。     

铜精矿的硫酸熟化一催化氧化浸出工艺研究

硫化铜精矿经用量为１．０～１．４ｔ／ｔ浓硫酸,在１０５～１４５℃条件下熟化１０～２０ｈ,添加复合氧化剂和催化剂在一定温度下浸出１２０ｍｉｎ（液固比为６）,当复合化剂ＦＳ３２用量为３７．５～７０．０ｋｇ／ｔ,催化剂ＣＨ１０用量为５ｋｇ／ｔ时,其最高浸出率可达９８．４６％。     

微细浸染型难选金矿两段预处理-非氰化浸出研究

以微细浸染型金矿为研究对象, 直接采用非氰化药剂TL浸出时, 浸出率较低。结合TY-TJ氧化体系在废水处理中的成功应用, 将该氧化体系应用于微细浸染型金矿的湿法化学预处理。采用TY-TJ氧化、碱两段预处理-非氰化浸出工艺, 在TY用量4 kg/t、TJ用量2 kg/t、氧化预处理时间2 h、氢氧化钠用量20 kg/t、碱预处理时间10 h、浸出剂TL用量10 kg/t、浸出时间4 h、液固比3∶1的条件下, 金浸出率达89.93%。该工艺具有环境友好、金浸出率高等优点, 在微细浸染型金矿开发利用中具有一定应用前景。     

含金硫精矿氰化提金试验研究

采用氰化浸出工艺处理某矿山含金硫精矿,研究了矿石细度、氰化钠用量、浸出时间对金浸出率的影响。试验结果表明,磨矿细度-38μm占90.65%、氰化钠用量5 kg/t、氰化时间24 h条件下,获得最佳的金浸出率为42.12%。在直接氰化最佳条件下,添加硝酸铅用量800 g/t,金浸出率可提高13%。     

氧化金矿石强化氰化浸出的试验研究与工业实践

针对某氧化金矿石的特性,提出采用"过氧化钙强化氰化浸出工艺"进行处理,实验室研究获得最佳浸出条件为:浸出物料细度-74μm占93%,浸矿浓度为35%,NaCN用量为4 kg/t,石灰用量8 kg/t,过氧化钙(CaO2)用量为4kg/t,木质素磺酸钙(SAA)用量为1 kg/t,矿浆pH值为12.3左右。过氧化钙强化氰化浸出工艺的工业生产实践表明,与原工艺相比,金、银的浸出率明显提高,经济效益十分明显。     

镍钼矿中钼的湿法浸出试验研究

对难选镍钼多金属矿进行了湿法工艺浸出试验研究。对氧化剂用量、浸出液固比、浸出时间、浸出温度等条件进行了试验研究, 确定了各个单因素最佳条件: 在碱性条件下, 氧化剂用量为10 mol/L、液固比为 3∶1、30 ℃冷水浴条件下浸出2 h后, 钼的浸出率达95.67%。     

基于正交试验的某冶炼渣中银的综合回收研究

为研究不同药剂对冶炼渣中银浸出率的影响,采用正交试验方法对某冶炼渣进行了浸出试验,并通过极差分析和方差分析对试验结果进行了处理,结果表明:氢氧化钠用量为最显著的影响因素,醋酸铅用量、碳酸氢铵用量和碳酸钠用量为显著因素,氰化钠用量为不显著影响因素。银的最优浸出药剂条件为:氢氧化钠用量为1.0kg/t,碳酸氢铵用量为2.00kg/t,碳酸钠用量为12.00kg/t,醋酸铅用量为1.00kg/t,30%氰化钠用量为6.00mL/t。在此条件下,可获得银浸出率为46.77%的较好指标,并且验证试验结果与预测结果高度一致。研究对从冶炼渣中综合回收银有一定的参考意义。     

含碳砷低品位氧化金矿石磨矿-全泥氰化浸出工艺研究

根据安徽绩溪含碳砷氧化金矿石的特性,采用磨矿-全泥氰化浸出工艺对含金量为1.35 g/t的低品位金矿石进行提炼。在对磨矿细度、浸出矿浆浓度、浸出时间、氰化物用量、调整剂种类优化的基础上,确定金矿石最佳浸出条件。在磨矿细度为95%、浸出矿浆浓度为33%、浸出时间为24 h、KCN用量为5 kg/t、NaOH用量为3 kg/t、矿浆pH值为11.5时,金的浸出率达87.41%,回收率较高。     

伊朗某高品位金矿石无氰环保浸出试验

伊朗某高品位金矿石属石英脉型含金氧化矿石,金品位4. 81 g/t,银具有综合回收价值。金主要为裸露及半裸露金,金属矿物主要为自然金、赤铁矿、褐铁矿、黄铁矿等。为确定该金矿石绿色环保浸出工艺,进行无氰环保提金剂浸出试验。结果表明,在磨矿细度-0. 074 mm 85%、无氰环保提金剂XJ-2用量5 kg/t、石灰用量6 kg/t、浸出浓度30%、搅拌浸出时间48 h的条件下,贵液金浸出率94. 04%、银浸出率88. 29%,尾渣金品位较低,获得了良好的浸出效果。     

锌渣氧粉加压氧化浸铟工艺中氧化剂的应用研究

研究了锌渣氧粉在常压、加压氧化浸铟工艺中氧化剂种类、用量以及初始硫酸的浓度等因素对铟浸出效果的影响。研究结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾或双氧水对锌渣氧粉的铟浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。并且得出在试验条件范围内,高锰酸钾与双氧水为氧化剂的适宜用量分别为25g/kg和160g/kg,对应的硫酸初浓度分别为300和500g/L。在试验条件下选用高锰酸钾作氧化剂得到的铟浸出率比选用双氧水得到的铟浸出率更高。     

某砂岩铀矿石低酸氧浸试验研究

对某高酸耗砂岩铀矿石进行了低酸度、高压氧气条件下的室内浸出试验研究,结果表明:当浸出剂pH为2.00～2.20、以氧气作氧化剂时,在氧压1.5 MPa的搅拌浸出条件下,铀的浸出率可达到89%以上;在氧压为1.0 MPa的柱浸条件下,铀浸出率为80%～85%。试验条件下,低酸氧浸的浸出率均高于以H₂O₂作氧化剂条件下的浸出率,浸出过程的酸耗为17.2～37.6 t/t矿石,浸出液中Fe²⁺、Al³⁺质量浓度分别为400 mg/L和90 mg/L,生产成本和沉淀风险均大幅度降低。     

提高云南某石煤钒矿酸法提钒浸出率的研究

云南某石煤钒矿中的钒主要以类质同象形式赋存于硅酸盐矿物中,直接硫酸法处理浸出率仅为60.9%.试验表明,使用助浸剂可强化酸浸过程中对矿石结构的破坏,提高钒的浸出率.在硫酸用量为250kg/t、液固比1∶1、助浸剂A为25kg/t、助浸剂B为3kg/t、浸出温度90℃、浸出时间12h的条件下,钒的浸出率可达81.91%.与直接硫酸法相比,钒的浸出率提高20%以上.     

某铀矿重力浮选富集精矿酸法搅拌浸出工艺研究

对某铀矿重力浮选富集的精矿进行酸法搅拌浸出试验,以确定其浸出工艺参数。试验结果表明:分别采用MnO2+FeSO4·7H2O和KMnO4作氧化剂,均能达到较好的浸出效果。前者浸出工艺参数为:浓硫酸用量6%(与矿石质量比),液固体积质量比2L/kg,浸出温度50℃,浸出时间2h,MnO2用量3%(与矿石质量比),FeSO4·7H2O用量2%(与矿石质量比)时,浸出率98%;后者浸出工艺参数为:浓硫酸用量5%,液固体积质量比2L/kg,浸出温度40℃,浸出时间1.5h,KMnO4用量(与矿石质量比)1.5%时,浸出率95%。经比较分析,前者比后者浸出总成本节约1/3以上,因此,确定该富集精矿采用MnO2+FeSO4·7H2O作氧化剂,按其最佳工艺参数进行搅拌浸出。     

低品位含金硫精矿氰化提金的试验研究

以武钢大冶铁矿硫精矿为研究对象, 对其进行了氰化法提金试验研究。试验结果表明, 大冶铁矿硫精矿氰化法提金的适宜条件为:磨矿细度-0.044 mm 粒级占90%, 硝酸铅用量300 g/ t, 溶液碱性预处理4 h, 氰化钠用量5.0 kg/t, 石灰用量2.0 kg/ t, 浸出时间36 h, 浸出浓度30%, pH =10.0 ～11.0, 金的浸出率可达到92.86%。     

混合非氰药剂对微细浸染型金矿浸出的影响研究

采用混合非氰药剂对某微细浸染型金矿进行了实验室浸出试验研究。优化后的工艺条件为: Q-1用量50 kg/t, Q-3用量105 kg/t, 充气量1.8 m³/h, 液固比2, 常温搅拌24 h; 搅拌后矿浆直接采用非氰药剂SZS浸出, 浸出条件为: SZS用量4.4%, Cu²⁺浓度0.06 mol/L, NH₃·H₂O浓度1 mol/L, Na₂SO₃浓度0.15 mol/L, 液固比3, pH值10~11, 常温搅拌4 h, 在此条件下可获得金浸出率85.35%的指标。     

陕西某金矿氰化浸出试验

针对陕西某金品位为1.50 g/t的金矿,进行了氰化浸出影响因素条件试验。试验确定了最优的氰化浸出工艺条件,在磨矿细度为-0.074 mm 80.56%,石灰用量为3 kg/t(调pH值11~12),氰化钠用量为4 kg/t,常温搅拌浸出24 h,矿浆浓度为30%的条件下,最终获得了金浸出率为92.00%的理想指标。     

刚果（金）某铜钴矿浸出新工艺

这是一篇冶金工程领域的文章。刚果（金）某铜钴矿为氧化矿,铜钴含量分别为Cu 3.43%和Co0.42%。本文采用浸出液五级循环浸出工艺浸出铜和钴,在硫酸用量为矿石质量的7.4%、亚硫酸钠用量为理论量的1.68倍、磨矿粒度-74μm 75%、浸出温度45℃、浸出液固体积质量比2/1～3/1、单级浸出时间4 h的实验条件下,铜浸出率96.85%、钴浸出率95.67%。该工艺在确保铜钴浸出率的情况下,比一级浸出降低硫酸用量6 kg/t、浸出过程总溶液量减少约1/4,降低了酸耗、减少了后续钴沉淀和铜萃取处理液量。     

硅质石煤钒矿无污染氧化剂氧化—酸浸法提钒工艺研究

通过单因素条件试验确定了“氧化剂氧化—硫酸浸出提钒工艺”的最优工艺参数.试验结果表明,在氧化剂二氧化锰用量为5％、硫酸浓度为40％、浸出温度为90℃、矿物粒度- 74μm、浸出时间为9h、液固比为2.5:1的条件下,钒的浸出率可达72.4％.比起传统的钠化焙烧工艺高出10％以上.