提高锌湿法冶炼系统铜回收率及铜渣品位的实践北大核心

对锌湿法冶炼过程中影响铜回收率及铜渣品位的因素进行分析,重点介绍了提高铜渣品位的措施。     

铜渣-生物质复合球团微波还原回收铁试验研究

铜渣中铁含量在30%~45%,高于工业可采铁矿石品位,但铜渣中的铁主要以橄榄石形式赋存,提取回收难度大。以铜渣为原料,生物质碳为还原剂,采用微波还原—磁选工艺回收铜渣中铁资源。研究表明：铜渣生物质复合球团的最佳还原工艺为：还原温度1 473 K、还原时间90 min、CaO添加量为铜渣质量的15%,磁选后铁精矿中铁的品位可达85.9%,铁回收率为89.1%。     

铜渣中铜铁资源化利用研究进展

铜渣作为铜冶炼副产物,其中有价金属含量远高于原矿品位,但现有工艺回收率低,铜、铁高效分离难度大。对国内外铜渣及提铜尾矿的处理技术进行简要总结,分别叙述了铜渣及提铜尾矿的主要处理技术和研究进展,并对铜渣资源化利用前景进行了展望。     

铜渣煤基氢冶金回转窑工艺研究及试验

为有效解决铜渣综合利用开展了铜渣煤基氢冶金试验研究,在35 min还原时间内,取得铜渣金属化率95.86%、磁选铁粉品位85.02%、磁选金属回收率97.03%的优异效果,高效解决了固态条件下铜渣快速还原及还原后金属铁晶粒长大。对铜渣金属化物料实验室中性熔分试验,熔分后钢样Fe含量达到97%以上。     

浮选药剂Z200在某铜渣选矿中的应用研究

本文研究捕收剂单独使用Z200、Z200和丁黄药联合使用、8520CN和Z200联合使用,进行铜渣浮选试验找出Z200最佳的用量。试验中调整剂采用碳酸钠,起泡剂用2#油。试验方案中Z200单独使用品位可以提的比较高,但回收率过低,试验方案中采用Z200+8520CN作为联合捕收剂,对于铜渣进行浮选,回收率和品位比较理想。同时也进行了除铁再浮选试验。通过试验研究,研究Z200单独使用、混合使用对于铜渣中铜的回收效果,优化铜渣选矿捕收剂的应用。     

利用铜渣直接还原炼铁试验研究

本研究的目的是利用废弃含铁铜渣资源直接还原炼铁,降低能耗,减少CO_2排放,降低成本。通过铜渣球团直接还原炼铁试验,控制低熔点产物的量,必须做到迅速降低产物中的亚铁含量和快速去除K、Na,去掉NCP、适当提高焙烧温度和延长焙烧时间,提高铜渣球团直接还原金属化率及还原铁粉品位和金属回收率。通过优化试验,DRI球团金属化率92%,金属回收率89%,按95%铁品位折算每吨铁:能耗380.00 kgce,CO_2排放1.10 t,炉料成本490元。利用铜渣作为二次资源直接还原炼铁,可扩大炼铁资源应用范围,减少铜渣对环境污染,节能减排效果显著。     

转底炉直接还原铜渣回收铁、锌技术

采用转底炉直接还原工艺,将铜渣含碳球团在高温条件下直接还原得到金属化球团和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分或磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为冶炼含铜钢的原料.转底炉中试结果表明:采用"转底炉直接还原—燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原—磨矿磁选"流程处理铜渣,可获得TFe品位90%以上、铁回收率85%以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,均可获得锌品位60.02%的ZnO粉尘.结果表明,经过转底炉直接还原,铜渣中的铁橄榄石Fe_2SiO_4和磁铁矿Fe_3O_4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO_2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si_2O_6的金属化球团,具备通过磨选或熔分进行进一步富集的条件.     

铜渣与高炉灰共还原—磁选回收铁试验

以铁品位35.59%的山东某地的铜渣和山东、甘肃两地的四种高炉灰为原料,进行共还原—磁选回收铁工艺试验,研究了高炉灰作为共还原—磁选工艺还原剂的可行性。结果表明,焙烧体系中仅加入高炉灰时,铜渣与高炉灰共还原—磁选所得还原铁指标均较差;当加入氟化钙时,还原铁中铁品位和铁回收率均大于90%,指标较好,实现了铜渣与高炉灰中铁资源的高效回收。高炉灰种类及用量、氟化钙用量、还原温度、还原时间及磨选条件均对还原铁指标有影响,在铜渣∶G1∶氟化钙质量比为100∶30∶15、共还原温度1250℃、共还原时间60 min的条件下焙烧,然后在磨矿细度-74μm占51.87%、磁场强度80 kA/m条件下磁选,可获得铁品位和铁回收率分别为92.06%和92.65%的直接还原铁。该工艺可以为铜渣和高炉灰的综合利用提供参考。     

铜渣资源回收的研究现状及展望

综述了国内外对铜渣中有价元素回收和资源化综合利用方面的研究现状.针对铜渣中高品位的铁,主要从氧化焙烧磁选法和直接焙烧还原法2种工艺对铁资源回收处理的优势及缺陷进行讨论研究;对钴、锌、铜、金、银、铝等有色金属元素回收率和回收工艺进行比较;根据铜渣本身的物相构成,阐述了铜渣在制备建筑材料、微晶玻璃和废水处理方面的应用现状;...     

某低品位铜炉渣回收铜试验研究

某冶炼厂的铜渣含铜较低,生产采用二粗二精一扫工艺流程,产不出铜精矿品大于17%的出售指标,本文针对铜渣性质,在使用组合捕收剂的基础上,将二粗二精一扫的工艺流程改为一粗二精二扫的流程后,获得了铜品位17. 68%,回收率62. 04%的技术指标,实现了铜品位达标的目的。     

从铜渣中回收铁的研究现状及 其新方法的提出

对铜渣进行XRD物相、扫描电镜和能谱以及主要元素含量的分析,指出从铜渣中回收铁的困难.综述了国内外从铜渣中回收铁的一些主要工艺方法及其优缺点,并提出弱氧化焙烧-磁选处理铜渣的新方法.铜渣和CaO的质量比为100:25,CO₂和CO的气体流量分别为180 mL/min和20 mL/min,焙烧温度1 050 ℃,保温焙烧2 h后,冷却后破碎磨细至0.074 mm,再通过170 mT的磁场磁选分离得到铁精矿.获得了铁品位54.79 %的铁精矿和含铁22.12 %的磁选尾矿,铁的回收率为80.14 %,基本实现了铜渣中铁的回收.      

用低品位湿法炼锌铜渣制取海绵铜并回收锌镉

研究了用低品位湿法冻锌铜渣制取高品位海绵铜并回收锌、镉的工艺条件。并根据试验结果作了经济效益估算。     

铜渣中回收Zn、Cu的试验研究

针对湿法炼锌过程中产出的铜渣的回收利用,开展铜富集的研究,分别进行了铜渣的液固比、浸出时间、酸度和压力对铜浸出富集的试验研究.研究结果表明,在常压条件下,液固比为5∶1、浸出时间4 h、酸度120-130 g/L,铜渣中锌的浸出率达68.43%、铜浸出率达98.10%,铜浸出液经净化后所产粗铜富集渣品位大于70%.     

钟表材料行业废料的综合利用

根据钟材行业有色金属废料的特点,拟定了较合理的综合利用方案,创造性地用低品位黄铜渣生产出了合格的硫酸铜和硫酸锌,投资少,资源利用率高,经济效益显著。     

盐酸浸出法处理铅阳极泥提取金银

盐酸浸出铅阳极泥,银直收率大于92%,总回收率大于95%,粗银品位高于99.6%。副产铅渣、锑渣、铋渣和铜渣等中间产品可供综合回收。     

用低品位铜渣生产氧化亚铜试验研究

设计了一种用湿法冶锌系统产出的低品位净化铜渣生产氧化亚铜工艺。先以葡萄糖为还原剂,用工业硫酸铜溶液制备氧化亚铜,最优工艺参数为:Cu2+与一水葡萄糖质量比≤1.8,pH为9～11,温度70～90℃,时间70～90min;在此条件下用铜渣生产氧化亚铜,铜浸出率和一价铜转化率分别达95%和90%以上。     

铜渣熔融氧化提铁的试验研究

某铜厂炼铜副产品铜渣中铁的含量高于40%,铁在铜渣中主要以铁橄榄石(2FeO·SiO2)和Fe3O4的形式存在,很难直接利用.本文进行了高温熔融氧化铜渣富集提取铁的研究,先将铁橄榄石中的铁组分转化为Fe3O4,再通过磁选工艺回收得到铁精矿.所得的铁精矿品位在61%以上,能够满足高炉炼铁原料的要求.     

镉回收工艺中除铁方法的改进

研究了镉回收工艺的除铁方法。将传统的浸出、造液工序两次除铁改为除铜压滤后一次除铁。除铁效果显著，镉新液质量明显改善，且氧化剂、中和剂耗量大大降低，铜渣品位显著提高。     

铜渣熔融氧化提铁的试验研究

某铜厂炼铜副产品铜渣中铁的含量高于40％,铁在铜渣中主要以铁橄榄石（2FeO·SiO2）和Fe3O4的形式存在,很难直接利用。本文进行了高温熔融氧化铜渣富集提取铁的研究,先将铁橄榄石中的铁组分转化为Fe2O4,再通过磁选工艺回收得到铁精矿。所得的铁精矿品位在61％以上,能够满足高炉炼铁原料的要求。     

从冶炼铜渣中进一步提取金银的湿法工艺研究

湿法冶炼中氰化金泥杂质元素含量的波动,容易造成冶炼副产品铜渣中的贵金属含量过高,从而影响到黄金精炼的回收率,直接关系到企业的经济效益。为了更有效地回收贵金属,提高企业经济效益,利用金银与其他贱金属的电位差异,通过加入氧化剂调整体系电位,以此达到金银与贱金属分离的目的。从铜渣中进一步提取贵金属工艺采用控电位氯化技术分离出杂质铜-废液置换铜-含金银渣进一步除杂分出金-剩下含银渣铸阳极板银电解回收银,来处理含金品位高的铜渣能够最终实现金、银、铜的分离,提高黄金冶炼回收率。