全液压钻机负载敏感液压系统设计及仿真分析

在分析全液压钻机作业过程及传统液压系统组成的基础上,设计了ZDY320型全液压钻机的负载敏感液压系统,该系统采用负载敏感控制及传统辅助控制方式相结合,在合理控制成本的同时最大限度节省了功耗率。首先推导出负载敏感阀和节流阀的数学模型,然后通过在图形化仿真环境AMESim中建立负载敏感泵与液压系统主轴回转回路模型并进行仿真,进一步分析负载敏感控制系统对全液压钻机性能的影响及其特点,从而得出负载敏感液压系统的性能特点,为液压系统自动控制设计提供参考。     

基于TIA自动化技术的绞车监视与控制系统设计

依托于西门子博途(TIA)软件平台,探讨了钻机八大件之一绞车的传动控制方法。首先介绍绞车传动系统原理,然后在博途软件下设计其自动控制系统,完成控制系统硬件组态、PLC编程、和HMI编程,最后进行实验验证,表明使用博途自动化软件TIA可以方便地实现传动系统的监视与控制,实现对绞车电机的负载平衡分配。该方法在钻机自动化应用中具有方便、稳定、可靠的优点。     

基于PLC的重型全液压四辊卷板机电气控制系统设计与实现

在对四辊卷板机工作原理详细介绍的基础上,研究重型全液压四辊卷板机电气控制系统的硬件设计和软件实现。采用Profibus-DP网络来实现PLC的集散控制,并重点阐述位置闭环控制算法和旋转速度闭环控制算法,应用PLC技术实现了对全液压四辊卷板机的自动控制。实际应用证明,该控制系统的控制精度满足工艺要求。     

矿用钻机机电液耦合的动力学仿真分析

基于Simulink软件建立全液压钻机机电液耦合动力学仿真模型,以负载敏感比例换向阀电流及负载大小为输出,对主轴的输出转速的相应曲线进行仿真分析,得出该钻机在无负载和50 N·m负载情况下主轴的输出转速,为指导钻机的实际应用提供理论支撑。     

基于PLC的拉深筋实验台电液控制系统改造设计

原有继电器液压实验台采用继电器控制系统,设备陈旧老化,可靠性低,且可实现功能少,灵活性差,不能满足新的实验使用要求,在原实验台基础上进行了改造。新实验台利用CAN总线技术,采用一套基于现场总线(CAN-BUS)的PLC控制系统,扩大了实验台的功能范围,提高了控制系统的柔性,实现了实验数据处理的自动化。对原液压系统进行了改进,由传统的节流回路改为由电液比例阀和负载敏感泵组成的负载敏感回路,实现了多种工况的灵活转换。而且通过压力补偿技术可以实现工作油缸运动速度的可控性和智能性,通过负载敏感技术,减少了系统发热和能量损失,实现了电液控制系统的节能化设计。     

水厂自动化控制中的PLC控制

随着社会的发展和科技的进步,PLC控制在水厂自动化控制中占有很重要的地位。本文介绍了水厂自动化控制系统和PLC控制技术,阐述了PLC控制在水厂自动化控制中的特点,分析了PLC控制对于水厂自动化控制的影响,具有一定的参考价值。     

可编程控制器通信技术的研究与实现

随着计算机技术、半导体技术以及控制技术的不断升级,越来越多的自动化控制系统被应用到工业生产中,逐渐形成数字化的自动控制系统。可编程控制器（PLC）界定了控制系统里的用户层运用,展现了所实施的基本控制功能,是每个设备控制方法的关键。本文介绍了PLC的控制原理及控制系统,研究设计了UDP和TCP通信功能。在UDP通信应用中能实现文件格式数据的推送与接收,在TCP通信应用中完成了主动与被动接受通信方式,并且在这2种通信模式中都能实现数据的推送和接收。     

YDG200型镦管机液压系统及PLC控制

镦管机是地质钻探行业必备的机械设备.主要介绍了YDG200型全液压镦管机液压系统的工作原理,根据镦管机的工作要求,设计了基于PLC的电气控制系统,实践表明,采用PLC实现的电气控制系统提高了镦管机的性能和工作稳定性.     

基于组态技术与PLC的密码锁控制系统设计

随着科学技术的不断创新,可编程控制技术的不断发展,在各行各业、各个生产领域中,可编程控制技术均得到了广泛的应用。可编程控制技术是我国各个生产领域实现自动化发展的重要技术,对于其自动化生产模式有着极为重要的支撑作用。基于此,本文主要对组态技术及PLC展开了深入的研究,并且设计了基于组态技术与PLC的密码锁控制系统。     

矿井主通风控制系统的配置及功能实现

针对当前通风控制系统自动化程度低、耗能严重的问题,在分析变频调速技术和PLC控制技术原理的基础上,完成了通风控制系统中变频调速控制系统、PLC控制系统以及监测系统的配置设计,并基于MODBSU通信协议和工业以太网通信方式实现上位机、PLC控制器以及变频器的通信,实现了通风系统节能、自动化控制。     

ZYWFL－3200双履带式全液压钻机的研制

为了提高中小煤矿钻孔施工效率,降低工人劳动强度,特别研制了双履带式全液压钻机。本文详细介绍了ZYwFL-3200双履带式全液压钻机总体方案、主要结构和液压系统的设计,并简述了钻机的试验及应用推广情况。试验结果表明,钻机的各项技术指标均达到了设计要求。     

液压系统在石油钻机上应用的研究进展

随着石油钻采的不断发展,钻井施工难度日益加大,很难满足井下石油钻采作业强度和效率的需要。在对国内外石油装备资料进行广泛调研的基础上,详细介绍了石油钻机关键设备中钻孔器、防喷器、泄油器和油管牵引器的液压系统。为推动国产石油钻采系统关键设备技术水平的提高,在分析井下石油钻采关键设备中液压系统的主要特征并对其组成和功能进行评述的基础上,对国内外液压系统在石油钻机上的应用现状进行综述。结合国内外研究进展,提出了井下石油钻采关键设备中液压系统向高可靠性、高劳动强度、高工作效率和低故障率方向发展的建议。     

钻机支腿调平液压系统动特性分析与仿真

说明了基于角度传感器电反馈的钻机支腿调平的过程状态，建立了电液比例方向阀的模型，对四分之一系统做出了动态特性分析，同时推导了活塞对比例阀输入位移和负载力扰动的响应特征，并对钻机电液比例阀进行HCD库仿真，又对钻机液压系统进行AMESim模型搭建与系统优化。     

3500HP型钻井泵液力端的研究与展望

随着科技的发展和进步,石油、天然气和页岩气等能源已成为全球所有国家的命脉。然而想要拥有足够的能源,就必须具备先进的开采技术,因此钻井泵的发展尤为重要。钻井泵被誉为钻机的“心脏”,对于钻机来说至关重要,而对于钻井泵来说其液力端易损件的使用寿命与钻井泵的工作效率和使用寿命息息相关,因此只有提高钻井泵液力端易损件的使用寿命才能确保钻井泵的正常钻进、较高的工作效率和使用寿命。随着信息技术的发展和各行各业的相互促进与相互影响,在未来钻井泵也会向着信息化、自动化、轻量化、人性化和智能化的方向发展。     

钻机基本设计方法与需求分析

分别从井架的选型与设计、驱动方式和传动方式的选取、钻机制动方案等几个方面出发,描述了钻机的基本设计方法。液压驱动方式最先进,但是技术要求也最高．目前技术不是很成熟,电驱动钻机才是目前应用较成熟者,相比机械驱动,拥有更多的优势。钻机设备在实际工作中工况较为复杂,且不会达到最大负载荷率,分析时应考虑多种工况。最后提出了钻机电力孕节分析计算方法。     

液压机械臂控制系统的改进研究

针对矿井井筒施工中采矿液压伞钻钻孔位置和姿态调整过程自动化程度低的问题,改进了传统液压系统的控制方式,对动臂油缸和钻臂油缸进行了闭环控制。为减弱机械臂位姿变化时变负载对系统动态性能影响,设计信号校正控制模块,建立阀控液压缸数学模型,使用MATLAB中的SIMULINK仿真模块构建信号校正控制模块仿真模型。根据已有产品参数为模型添加仿真参数,经典PID控制算法和模糊自适应PID控制算法用于校正系统,当输入是步进力信号时系统响应。仿真结果对比表明:两者均可改善系统稳定性,达到预期目标;模糊自适应PID控制方法用于减少过渡期的过冲,校正信号的动态性能优于传统的PID控制方法。     

旋挖钻机卷扬装置电液混合驱动系统特性

现有旋挖钻机卷扬系统是由阀控液压马达驱动。作业过程中,该系统存在非常大的节流损失;而且工作装置下放过程中,大量重力势能经控制阀节流作用转化为热能耗散掉,造成整机能效较低。为此,提出一种卷扬装置电液混合驱动系统,电动机作为主驱动,控制工作装置运动,降低节流损失;液压泵/马达与蓄能器等组合,构成能量回收单元,回收利用重力势能,辅助电动机驱动卷扬装置。分析了液压卷扬、电动卷扬与电液混合驱动卷扬系统的工作原理和运行特性,建立了旋挖钻机机电液多学科联合仿真模型,对不同驱动系统的运行和能量特性进行研究。结果表明,电液混合驱动系统具有良好的运行特性,相较于液压、电动驱动的卷扬系统,可节能27%~66%。     

挖掘机工作装置负载口独立控制系统节能特性研究

传统的挖掘机负载敏感系统利用1根阀芯同时控制着液压执行器的进、出口油路,在实现运动控制的过程中,造成了多余的节流损失,使得系统能耗大、效率低,为此,结合负载口独立控制技术,采用了5个二位二通比例阀作为主控制阀,设计了挖掘机工作装置负载口独立控制系统,利用机械动力学分析软件ADAMS建立了挖掘机工作装置的动力学模型,利用...     

负载反馈油管对负载敏感液压系统动态特性影响的探讨

应用AMESim对采用负载敏感传动控制的钻机回转液压回路进行建模仿真,分析负载敏感泵负载反馈油管的通径和长度对液压系统动态特性的影响,得出负载敏感液压系统对负载反馈油管的要求.     

甘蔗联合收割机切段辊液压系统的节能设计

针对切段式甘蔗联合收割机切段辊液压系统耗能大,效率低的问题,提出将负载敏感技术应用于切段辊液压系统,并与采用节流调速的液压系统进行对比,研究其节能效果。首先通过试验测得甘蔗收割机在行走速度为1, 2, 3 km/h 3种典型工况下切段辊马达的载荷谱及相应功耗数据;然后将实测所得的载荷谱数据导入AMESim模型,对2种液压系统进行仿真。结果表明:负载敏感系统的耗能和系统效率分别为节流调速液压系统的54%和1.8倍,且负载敏感系统马达速度稳定性好。基于实测载荷谱,在行走机械液压综合实验平台进行实验验证,所得负载敏感系统的耗能和效率分别为节流调速系统的52%和1.85倍。仿真和实验结果都表明,将负载敏感技术应用于切段辊液压系统,节能效果显著。