含锑脆硫铅精矿铅锑分离试验与机理研究

含锑脆硫铅精矿是滇南地区的一种代表性的铅精矿,含锑相对较低,目前采用常规的冶炼方法铅锑的分离回收较为困难,造成资源浪费。为综合利用此类矿物,开展实验室试验探索试验和半工业扩大试验,以寻求一种合理有效的处理工艺和技术参数。试验结果表明:以碱性硫化钠溶液为浸出液,在最佳试验条件下可较好的将矿物中的锑与其他有价金属的选择性分离,且锑的浸出率达到94%以上,实现了矿物最大限度的综合利用。     

铅阳极泥湿法预处理试验研究

介绍了湿法处理铅阳极泥的工艺研究,分析了湿法处理铅阳极泥的原理,对氧化焙烧后的铅阳极泥加与不加氧化剂氯盐浸出工艺、硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺进行了研究。研究表明:氯盐浸出工艺存在着金银的损失,加氧化剂浸出铅阳极泥金有5.28%,银有8.15%,不加氧化剂浸出铅阳极泥银有5.01%进入溶液难于回收;硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺锑砷产品不好处理。     

铅精矿废氧加压酸浸回收铅锌试验研究

采用废氧加压酸浸新工艺处理铅精矿,将锌、锗、铟等有价金属浸出进入溶液,同时将硫化铅转化硫酸铅进入渣相;该工艺实现了锌、锗、铟与铅的高效分离,锌浸出率可达90%以上、铅绝大部分进入渣相,其流程简单、对环境污染小。     

醋酸-醋酸钠体系中铜铅硫化矿物电氧化浸出分离行为

针对铜铅复杂矿物难以高效分离的技术难题,文中构建了醋酸-醋酸钠电氧化体系,并系统考察了方铅矿、黄铜矿的电氧化浸出分离行为。结果表明,醋酸-醋酸钠不仅能维持体系的稳定,还能与铅离子结合形成络合物,强化方铅矿的选择性浸出过程。优化的工艺条件为:固液比0.02 g/mL,搅拌速度700 r/min,阳极电流密度659.4 A/m2,常温,反应时间60 min,氯化钠浓度3 mol/L,槽电压3.8~4.4 V。优化条件下,Pb的浸出率达71.55%,Cu的浸出率仅为1.85%,实现了铅、铜硫化矿物的经济高效分离回收。该技术具有良好的工业化应用前景      

铅阳极泥湿法预处理工艺研究

介绍了湿法处理铅阳极泥的工艺,确定了铅阳极泥氧化焙烧条件。对氧化焙烧后的铅阳极泥加与不加氧化剂氯盐浸出工艺,硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺进行了研究。研究表明：氯盐浸出工艺sb、Bi、cu直收率分别达60％、89％、86％以上;硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺锑砷产品不好处理。     

含铅土壤中铅的浸出行为

采用BCR连续浸提法分析含铅土壤中铅的存在形态,通过静态溶浸与动态淋滤试验研究了土壤中铅的浸出行为,结合浸出毒性分析,探讨了添加活性炭对土壤中铅的稳定性影响。结果表明,供试土壤中可交换态铅可转化为可还原态和可氧化态形式存在,活性炭对不稳定态的铅有较强吸附作用。添加活性炭对降低土壤中铅的浸出有一定效果,并且与活性炭性质和淋溶体系pH有关,醋酸体系浸提剂比硫酸体系对铅的浸出浓度影响更大。     

硫化铋精矿处理新工艺研究

简述了硫化铋精矿处理新工艺,利用调整后的铅阳极泥盐酸浸出液浸出硫化铋精矿。生产实践表明,该工艺可操作性强,既不增加设备投资,又能同时处理铅阳极泥和硫化铋精矿,铋直收率达90.44%,浸出渣含铋小于1.0%。     

采用综合湿法冶金工艺从含铅锌升华物中碱法浸出铅

从威尔兹烟化炉生产中得到的升华物的加工过程,包括硫酸浸出锌、制取含锌电解液,和按烧结-竖炉熔炼-烟化流程火法冶金加工铅渣(含铅滤饼)和铅精矿。铅饼的副产加工处理会降低铅的生产指标。基于选择性碱法浸出铅和酸法浸出锌的升华物的湿法冶金综合加工是十分有意义的这种综合加工流程只需对现有的加工工艺稍加改动,因为锌的提取工艺仍然是传统工艺。为此,先浸出铅,然后再浸出锌;或是先浸出锌,后浸出铅。前一方案是先从升华物中浸出错,后一方案则从含铅的滤饼中浸出铅。两种方案均用电解法从浸出液中提取铅。     

羧甲基纤维素在铜铅分离中的应用

长期以来,羧甲基纤维素是作为脉石的一种抑制剂来使用。最近广西冶金研究所把它用于铜铅混合精矿的分离,取得了成功。本试验是继广西冶金研究所之后,把羧甲基纤维素用于含次生铜的铜铅混合精矿分离的一次尝试,效果是好的。试验的矿石为硫化氧化混合矿石,在     

铜铅混合精矿分离的研究现状与进展

由于铜铅矿物的可浮性相近,很多矿山都将铜与铅矿物选为铜铅混合精矿。因此,铜铅分离成为这类矿石分选的关键性问题。本文介绍了铜铅混合精矿分离的传统工艺以及近年来发展起来的新分离工艺和方法,并对各种工艺的特点与使用情况作了简要评述。     

钼精矿降铅方法

介绍了钼精矿降铅的方法，如采用粗精矿再磨再选，用P—Noke(LR—744)药剂抑制方铅矿；再三氯化铁、盐酸和氯化钙混合溶液浸出钼精矿降低铅含量。     

选择性浸出硫化镍精矿中的镁

采用硫酸选择性浸出高含镁硫化镍精矿,考察了加酸量、液固比、反应时间、反应温度对浸出率的影响。结果表明,在每千克精矿加入150mL浓硫酸、液固比1∶1、常温反应0.5h的条件下,镍、铜、钴浸出率分别为6.61%、6.67%、6.84%,精矿中MgO含量可以从10.80%降至5.57%,降镁后硫化镍精矿热值低于2 017MJ/t,浸出液加入硫化钠可将浸出液中镍、铜分别降至5.2mg/L、0.6mg/L以下。     

锌加压酸浸渣中硫磺的回收方法研究

对比分析了浮选法、热过滤法和硫化铵法回收锌加压酸浸渣中硫磺的优缺点。考察了硫化铵溶液浸出浮选硫精矿、硫化物滤饼和多硫化铵母液热分解过程的影响因素。结果表明,液固比和硫化铵浓度对硫磺浸出效果影响较为明显,在最佳试验条件下硫化物滤饼中硫的浸出率约为95%,浮选硫精矿中硫的浸出率和回收率均达到98%,多硫化铵母液热分解后获得的硫磺产品纯度高达99.57%。硫化铵浸出渣中有价金属富集倍数较高,有利于锌加压酸浸渣的综合利用。     

用碘化物沉淀法从氯化物浸出液中回收银

氯化湿法处理有色金属硫化精矿通常采用三价铁离子、两价铜离子、氧或氯气作为氧化剂,将精矿中的硫氧化成元素硫,而精矿中的金属溶入溶液。银有时也进入浸出液。本文叙述用碘沉淀法从浸出液中回收银的     

高氧化率铅锑锌硫化矿选矿小型试验研究

根据大厂火烧高氧化率铅锑锌硫化矿矿石性质特性进行小型试验,初步探索处理该矿石的选矿工艺采用全浮-铅锌分离流程,用XSQ和乙硫氮分别做氧化铅锑矿的活化剂与选择性捕收剂,试验指标为铅锑精矿品位达到44.95%、回收率为60.92%;锌精矿品位达到46.37%、回收率为81.17%.     

复杂钼矿石中钼的化学物相分析

目前我国针对钼矿石进行物相分析时一般主要选择先溶解氧化钼,将留在残渣中的钼相计为硫化钼,但对于复杂钼矿石,这种操作会导致部分难溶的胶态氧化钼被计为硫化钼而使测定结果不准确,误导选矿工艺的制定。准确分离硫化钼和这部分难溶矿物中钼是钼矿石化学物相分析方法和选矿工艺亟待解决的问题。某地钼矿石因含有与金红石嵌连关系十分复杂的胶态氧化钼,无法通过传统化学物相分析方法浸出。实验以该地区的钼矿石为研究对象,通过实验探讨了使用王水作为浸取剂分离硫化钼和这部分难溶矿物中钼的方法,实现了硫化钼的准确定量分析。结果表明,采用45%(V/V)王水,于80℃水浴上反应2.0h的条件浸取硫化钼,能较好地分离出硫化钼。对钼矿各相态结果进行精密度考察,硫化钼相的钼测定结果的相对标准偏差(RSD,n=6)为0.13%,残渣部分难溶矿物中钼的RSD(n=6)为1.8%;相态合量与总钼测定结果一致;且分离测定的硫化钼分布率69.56%与经矿物自动解离分析仪(MLA)鉴定结果70%一致,实验结果能正确指导选矿工艺。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

铜铅锌银多金属矿湿法分离新工艺

依据不同金属硫化物氧化分解电位的差异 ,针对某含铜、铅、锌、银复杂多金属硫化矿的难选冶特性 ,对浮选获得的混合精矿采取在线控制浸出过程氧化还原电位的方法 ,分步选择性氯化浸出各有价元素 ,并辅之以沉淀、置换、萃取等工艺 ,使有价金属以较高的回收率得到了有效的分离提取 ,在各工序最佳条件下 ,Cu、Pb、Zn、Ag各金属的浸出率均大于 99 0 % ,元素硫的回收率大于 76%     

某复杂难选多金属硫化矿铜铅浮选工艺研究

根据某复杂难选多金属硫化矿的矿石性质,确定了"铜铅混合浮选-铜铅分离"的浮选工艺流程,小型闭路试验可以获得的铜精矿、铅精矿品位分别为13.89!、59.85!,回收率分别为72.92!、87.25!,实现了有用金属矿物铜、铅的有效分离.     

某铅锌矿铜铅分离试验研究

某铅锌矿山铜铅混合精矿采用活性炭再磨脱药,重铬酸盐抑制铅矿物进行铜铅分离,工艺指标差且重铬酸盐对环境污染严重。本试验采用硫化钠+活性炭进行脱药,并采用环保有机高分子化合物ZJ201为方铅矿抑制剂对铜铅混合精矿进行处理,经"一粗三精一扫"浮选,可得到铜精矿铜品位31.80%、铜回收率88.12%,铅精矿铅品位45.17%,铅回收率99.18%的两种精矿,有效完成了铜铅分离。