电液步进缸的跟随特性研究

电液步进缸的电液作动器能够有效减少液压系统的重量,降低管路噪声,优化流量脉动,控制溢流噪声,使得电液步进缸得到广泛的研究和应用。但是电液步进缸的跟随特性不能满足某些工程场合的需求。为了提高电液步进缸的跟随特性,根据评价跟随特性的稳态误差指标及稳态误差产生原因,推导出了基于电液步进缸稳态误差的时域模型,并提出参数调整结构。在此基础上对电液步进缸的可变参数Kf进行调整,利用AMESim软件仿真分析电液步进缸典型运动状态下合适的Kf数值,最后通过对电液步进缸进行空载和加载试验获得稳态误差的实验结果。结果表明,电液步进缸的稳态误差在要求的范围内,证明了电液步进缸稳态误差时域模型的正确性以及控制算法的有效性和稳定性。     

电液步进油缸的控制

在概要介绍电液步进油缸的工作原理和特点的基础上,叙述了其基本控制电路的组成和设计要点。     

电液步进缸测试方法的探讨

介绍了调宽用电液步进缸的工作原理与设计特点。针对在高炉和连铸机等重工业恶劣工况下,采用高精度电液步进缸所需要解决的测试项目及检验方法等问题,依据新产品生产及检修经验,在试验台上对电液步进缸进行了耐压特性、驱动扭矩大小、单步精度、十步精度、重复位置精度及内泄漏流量等稳态性能测试,得到结合实际使用情况的步进油缸测试项目及方法。通过在线连铸机的使用,验证了该测试方法可以满足调宽用步进油缸的出厂测试要求。     

电液步进伺服机构实现同步控制的研究

讨论一种采用电液步进伺服机构实现同步控制的方法,在数控折叠机的实际应用中取得良好的控制效果。     

电液步进伺服机构实现同步控制的研究

讨论一种采用电液步进伺服机构实现同步控制的方法, 在数控折叠机的实际应用中取得良好的控制效果     

并联式电液伺服系统的特性分析

分析了并联式电液伺服系统中存在的几个问题 ,并运用机电一体化技术 ,通过改变输入信号、自适应控制油源压力、进行状态反馈等方法解决了系统中存在的往返速度不同 ;换向时有压力跃变 ;单缸系统阻尼系数小 ,稳定裕度不够 ;各缸之间有耦合 ,负载干扰严重等问题 ,取得了良好的效果     

热轧带钢卷取机步进电液控制系统的仿真研究

针对热轧卷取机实验台装置助卷辊步进电液控制系统，在考虑到液压缸的非对称性和负载的特殊性条件下，建立压力一位移双闭环的液压控制系统的数学模型，仿真结果表明该方法正确有效。     

电液步进马达的PLC控制

介绍了PLC控制电液步进马达的方法、电液步进马达的伺服控制、驱动接口及PLC软件的控制逻辑。同时采用PLC直接控制数字电液步进马达,可使液压系统的控制简洁可靠,成本显著下降。     

直接式数字电液伺服系统的研究及试验

针对常规液压系统和电液伺服系统的特点及缺点,设计出以泵站为中心的数字式伺服系统。该系统以步进电机良好的数字控制为基础,辅以减速装置,有效地解决了步进电机力矩小,矩频特性差等问题,实现了液压系统的液压缸定位和速度调节转变为步进电机的数字化控制。该新型的直接式数字电液伺服系统大大地简化了液压系统的结构,具有体积小,效率高,成本低等优点,适用于液压传动中定位精度高,速度响应快以及压力要求不太高的伺服控制场合。     

基于电液比例技术的步进加热炉速度控制系统

该文针对武钢热轧厂步进加热炉液压系统存在的问题,根据工厂提出的改造原则,确定了在步进加热炉速度控制系统中采用电液比例技术的改造方案,实际应用后取得了满意的效果。     

高频电液振动台振动特性实验研究

传统电液振动台由于受伺服阀频响特性的限制,其工作频率难以提高到较高的水平。为此提出一种基于2D激振阀的高频电液振动台,由于2D激振阀是一种特殊结构的转阀,通过提高2D激振阀阀芯的转速可以使电液振动台的工作频率实现大幅提高。分析了高频电液振动台的工作原理,并建立了其数学模型,为了验证理论分析以及高频电液振动台工作时的实际输出振动波形,设计了高频电液振动台并进行了实验研究。实验结果表明：基于2D激振阀的电液振动台能大幅提高振动频率,振动台输出的振动频率达到800Hz,远远高于现有传统电液振动台的振动频率。     

缸套表面织构润滑性能理论及试验研究

通过将激光表面织构技术应用于发动机缸套表面,建立缸套-活塞环摩擦副混合润滑理论模型,并以桶面环为例,计算缸套表面织构对摩擦副润滑摩擦性能的影响规律。计算结果表明：缸套通过激光表面织构后,其润滑摩擦性能得到改善,凹腔织构效果要优于沟槽织构效果,在各行程中部油膜厚度最大增加了29%左右,而摩擦力峰值下降30%左右。通过发动机对比台架试验发现：相对于原机,配套表面织构缸套后发动机燃油消耗率呈现出下降趋势,在低转速下改善效果最为显著,燃油消耗率最大降低了9.8 g/(kW•h),降幅为4.62%,证实了表面织构技术对于降低发动机摩擦损失是有效的;同时发动机的其他性能指标也有不同程度改善,漏气量、烟度、全损耗系统用油消耗率等参数都有所下降,烟度下降明显,漏气量最大降幅为34.6%,全损耗系统用油消耗率降低了33.8%。     

数字伺服步进液压缸的建模分析

建立了用于六自由度运动模拟器的数字伺服步进液压缸的数学模型。该数字液压缸包括二相混合式步进电动机、四边滑阀、阀控非对称缸、细分驱动器和机械反馈机构等部分。建模和分析中考虑了阀芯受力、步进电机非线性、间隙和死区及摩擦力等问题。基于建模分析，在MATLAB／Simulink环境中对数字伺服步进液压缸系统进行了数值仿真。     

三相反应式步进电机矩频特性的理论分析与仿真研究

根据步进电机功率接口的基本电路,推导了三相反应式步进电动机的矩频特性曲线方程。并进行了计算机仿真分析,证明了在不考虑磁饱和效应的前提下,所推导的理论公式的正确性。在考虑磁饱的情况下,本文公式所得结果在频率较高时结果偏低,作了适当修正。对步进电机升速过程也进行了探讨与仿真分析     

轴向磁悬浮轴承支承特性理论分析和实验

磁悬浮轴承广泛用于高速旋转机械,磁悬浮轴承的支承特性对研究该系统的动力学问题具有重要影响。提出了准确地测量轴向磁悬浮轴承支承参数的通用方法,为磁悬浮轴承转子系统动力学仿真分析、优化设计提供了可靠的建模依据。以一轴向磁悬浮轴承为例,首先在理论上计算了力-电流系数和力-位移系数,然后采用载荷法进行实验测定,实验结果略小于理论计算结果,因为实际系统存在漏磁,所以这是合理的。实验测定磁悬浮轴承刚度阻尼的方法主要是利用外部激振力对系统的激振和测试得到的系统响应之间的关系来识别,采用力锤脉冲激振法,从轴向磁悬浮轴承稳定悬浮下的频响函数中,测出系统的刚度约为4.55×106N/m,阻尼约为748N.s/m。     

电液激振器的谐振特性研究

电液激振器作为疲劳试验机的关键部件,其发展趋势是向着高频率发展的同时,能保证其较大的激振力输出,以满足工程试验对激振器的高频率大激振力的需求,为此电液激振器的谐振特性研究显得尤为重要。电液激振器系统是由2D阀驱动单出杆液压缸活塞以某一振动中心位置作周期性往复运动。根据流体力学和系统动力学的理论对该系统进行数学建模。通过实验研究与分析发现,随着电液激振器的激振频率的上升,激振力的输出会逐渐减小,但在中间的某个频率段激振力会突然增大,且输出波形更趋近于正弦波,因此可以确定在这一频率段激振器发生了谐振。     

并联型三配流窗口轴向柱塞泵特性理论分析及试验研究

采用液压泵按闭式回路方法驱动液压缸,是电液控制技术领域的研究热点,这一技术在对称液压缸的控制中已获得很好应用,但对于广泛采用的差动缸,效果一直不尽如人意.为此,依据阀控缸技术中非对称阀控非对称缸的思想,提出采用三配流窗口轴向柱塞泵直接闭式驱动差动缸运动的原理,方案是改造现有轴向柱塞泵的吸油窗口为并联布置的两个窗口,增加一个柱塞,将普遍采用的9柱塞泵改为10个柱塞,并分成两组,使每一组柱塞的吸排油窗口在半径方向错开位置,分别对应配流盘上的二个配流窗口.研究工作中,在SimulationX软件环境下,建立考虑单个柱塞运动特征和配流面积随转角变化的液压泵仿真模型,通过数字仿真确定了泵的关键参数,特别是缸体和配流盘卸荷槽的尺寸,设计并制造了样机,在试验台上对多种转速下泵的压力、流量和噪声等基本特性进行测试,验证了原理的正确性.     

电动液压助力转向系统仿真及试验研究

通过对电动液压助力转向系统EHPS的研究,建立了系统主要模块的数学模型,并基于AMESim软件平台构建了EHPS系统的仿真模型.在Matlab/Simulink中设计了模糊PID控制器,通过创建S函数实现AMESim和Simulink接口互连,从而进行联合仿真.整车数学模型可根据车速和方向盘转角实时模拟汽车的转向阻力,解决了以弹簧模拟导致精度较差的问题.仿真和试验结果表明.EHPS系统能根据车速和方向盘角速度实时改变转向助力,实现了低速时转向轻便、高速时转向稳定的要求,提高了路感,同时系统的响应性好,为EHPS产品开发提供了理论和试验的依据.     

水平缸电液比例控制系统故障分新

介绍了步进炉水平缸运动速度的电液比例控制系统的原理,分析其故障产生的原因,提出了解决措施.     

自增强液压缸缸筒理论计算与仿真分析

基于Mises塑流条件、有限元理论、Lame公式对自增强厚壁圆筒进行分析,得到加载应力、卸载应力、残余应力及工作应力的解析解,并推导出弹塑性界面半径公式。为了验证理论公式的准确性,首先借助有限元分析软件ANSYS,建立了1/4径向横截面的平面应变轴对称自增强厚壁圆筒的结构模型,然后模拟了模型在加载、卸载、工作工况下缸筒壁应力的分布情况,最后从ANSYS中提取仿真数据到MATLAB进行数值模拟计算,通过有限元分析与理论计算,证明理论推导得出的自增强缸筒应力解析解与仿真分析结果是相符的。