贵冶铜炉渣选矿节能生产实践

根据铜冶炼炉渣的性质,介绍贵冶渣选厂采用半自磨工艺处理铜冶炼炉渣的碎磨流程和生产实践,通过与传统碎磨工艺的比较,得出了采用半自磨工艺的电耗比传统碎磨工艺更低的结果。     

半自磨机在冶炼炉渣选矿中的应用

冶炼炉渣处理一直是一个技术难题,弃渣不仅会污染环境,而且会造成资源浪费,江西铜业集团公司贵溪冶炼厂新渣选采用半自磨——球磨的碎磨流程,取得了良好的经济效益。介绍了半自磨——球磨的碎磨流程与贵冶老渣选相比的优点。     

冶炼铜渣碎磨工艺及其系统优化的探讨

国内铜炉渣碎磨工艺已从传统碎磨流程发展为以半自磨为主的碎磨工艺,但目前国内对铜炉渣半自磨碎磨工艺在应用上存在着磨机规格偏大、功耗偏高、半自磨机与球磨机不匹配等问题;通过对铜炉渣矿石性质的分析,推测了这些问题的原因所在,认为国内铜炉渣半自磨碎磨工艺有巨大的优化潜力。     

某铅锌矿新老工艺设计应用比较

内蒙古某铅锌矿老选厂规模为2 kt/d,碎磨采用三段一闭路破碎+球磨工艺流程。为了进一步扩大采选规模,新建1座规模为5 kt/d选厂,碎磨采用半自磨+球磨(SAB)工艺流程。新老选厂选别工艺相同,均采用铅—锌—硫优先浮选工艺。根据新老选厂工艺的差别,对比其生产指标和生产成本,认为采用半自磨+球磨新工艺流程稳定可靠,有利于浮选系统的控制,矿物回收率高,经济效益明显。     

某银矿碎磨工艺流程的设计研究

针对某银矿的矿石性质,对该矿的选厂进行了碎磨工艺流程设计比较,通过对常规碎磨工艺、自磨(半自磨)工艺、高压辊磨工艺的比较,最终认为对矿石适应性强、投资成本相对较低的半自磨工艺,即粗碎—半自磨—球磨—砾石破碎流程对该矿有更强的适应性。     

某铜多金属矿工艺设计研究

针对某铜多金属矿矿石性质,对该选厂进行了详细的碎磨工艺及选别工艺流程的对比。对比结果发现,半自磨工艺均有较明显的优势,参照国内外同类矿山生产实践,本项目的碎磨工艺设计最终确定采用半自磨+球磨工艺流程及优先浮选铜矿物—尾矿再选钴硫的工艺流程。     

半自磨技术在炉渣选矿中的应用研究

本文介绍了江铜贵冶新建炉渣选矿车间采用的半自磨工艺流程的设计思路以及半自磨最佳处理量优化控制方案。通过对贵冶渣选半自磨流程的分析研究,对今后半自磨技术在炉渣选矿的应用提供参考及借鉴。     

针对某铜冶炼渣选矿工艺流程的探讨研究

以某铜冶炼渣选矿厂工艺现状为出发点,探讨对比铜冶炼渣碎矿、磨矿、浮选、脱水的不同工艺流程。对比表明,该铜冶炼渣选矿最佳选矿流程为“粗碎+半自磨+阶段磨矿阶段选别+中矿单独再处理”的工艺流程。     

西藏某大型铜钼矿碎磨工艺的方案研究

针对西藏某大型铜钼矿的矿石性质和拟建设选厂规模,对该矿进行了半自磨工艺、高压辊磨工艺和常规碎磨工艺的方案比选,经对设备投资、土建费用、生产成本和费用现值等方面的综合比较后,最终推荐粗碎+SABC流程作为该矿拟采用的碎磨工艺流程。     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

半自磨工艺在金锑矿碎磨中的应用

甘肃某公司选厂处理的金锑共生矿石中黏土矿物含量高,含水率也较高,采用常规破碎工艺存在流程不畅顺、作业环境差、劳动强度大、生产成本高等缺点。2014年该选厂采用半自磨工艺取代常规破碎工艺,该工艺克服了黏土矿物及含水率对碎矿流程的负面影响。该选厂通过持续优化半自磨工作参数及均衡两段磨矿负荷等措施,不断提高系统的磨矿效率,使得选厂磨矿段产能翻番,生产成本大幅度降低,同时降低了劳动强度并改善了生产环境等,取得了良好的经济效益与社会效益。     

某金选厂碎磨系统优化升级改造的探讨

该选厂碎磨系统原设计是半自磨+球磨工艺,由于原矿性质的改变以及其它因素,此工艺不能满足生产需要,因此,进行了优化升级改造,取得了较好的效果。     

某复杂自然冷却铜炉渣选矿工艺流程设计研究

针对某复杂自然冷却铜炉渣的原料性质，进行了一系列选矿小型试验和闭路试验研究，分别对碎磨工艺、选别工艺、脱水工艺流程及设备选型进行了分析。研究表明，该原料整体粒度偏细，硫化铜和自然铜的嵌布粒度细且不均匀，且在-0.038 mm粒级下仍有24%的铜未解离，因此该项目选用单段半自磨流程，并通过阶段磨矿、阶段选别工艺回收铜，在原料含铜1.5%的情况下，经选别后得到含铜品位20%的渣精矿，回收率75%，尾矿含铜品位0.4%。     

SAB碎磨工艺流程在某铜炉渣选矿应用实践与综合技术改进

本文对SAB碎磨工艺流程进行简要的介绍,通过在某铜炉渣选矿的应用及综合技术改进,实施了半自磨机工艺参数调整、衬板材质及形状的改进,球磨机工艺参数优化等系列改进措施,促进某铜炉渣选矿厂尽早实现了达产达标,再次验证了SAB碎磨工艺流程的先进性和优越性。     

我国选矿厂碎磨流程发展趋势

本文简要地总结了我国选矿厂目前几种主要碎磨流程的优缺点,并重点根据国内外新建大型选矿厂碎磨流程的统计资料,分析了其发展趋向,同时对有争议的粗碎——半自磨(包括A、B、C流程)和新常规碎磨流程进行了讨论。预计选厂碎磨流程在我国今后必将朝着新常规碎磨流程方向发展。     

高炉渣和转炉渣粉磨能耗和微粉特性研究

 采用相对易磨性的方法比较了水淬高炉渣、滚筒转炉渣和风碎转炉渣的粉磨能耗。采用粒度分布和分形方法研究了炉渣微粉的特性。研究结果表明：水淬高炉渣易磨性最好,而滚筒转炉渣易磨性最差。水淬高炉渣微粉整体粒径分布均匀,不同粒度范围内微粉特性差异较小。而转炉渣中存在明显的难磨相,不同粒度范围内的分形分维数有明显差异。当炉渣微粉磨至很细时,单位质量滚筒转炉渣和风碎转炉渣的能耗分别约是水淬高炉渣的3.19和2.17倍。转炉渣中存在的FeO和金属铁导致其相对水淬高炉渣更难磨。滚筒转炉渣中的大量MgO·2FeO相导致其比风碎转炉渣更难磨。     

国内铜炉渣选矿现状及工艺流程设计探讨

主要介绍了铜炉渣成分、碎磨流程、选矿方法和国内一些铜炉渣选矿工程实例;着重阐述了半自磨技术、高压辊磨技术、快速浮选及闪速浮选技术在炉渣选矿中的应用。     

铜冶炼炉渣选矿工艺设备探讨

作者根据自身经验,对炉渣选矿过程缓冷、碎磨、浮选、精尾矿脱水等环节的工艺及设备进行了讨论,总结了炉渣中Fe/Si、CaO、MgO、Al₂O₃、Zn等元素对缓冷的影响,提出了炉渣运输采用轨道运输+龙门吊相结合的建议,分析了缓冷过程发生放炮的原因,对几种碎磨流程进行了对比,特别提出高压辊碎磨在炉渣破磨上的可行性,在浮选流程上提出了使用充气器对现有充气式机械搅拌浮选槽改造的想法,阐述了当前部分选厂取消中矿再磨流程的实际情况及部分选厂应对精矿浓密机溢流泡沫过大的措施。     

铜冶炼转炉渣选矿工艺研究与设计

根据某铜冶炼转炉渣的性质特点,从炉渣试验研究和工艺设计等方面进行了总结,提出了适宜的炉渣渣选工艺,经过大冶渣选厂生产实践证明,主要技术指标均达到了国内先进水平。炉渣的综合利用对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

磁铁矿湿式自磨工艺改进的技术经济效果

南京吉山铁矿湿式自磨磁选厂,处理产于辉石安山岩中大型矿床的贫磁铁矿。在三年多分阶段进行不同自磨流程、改革自磨排矿结构、粗粒湿式磁选等工业试验基础上,对选厂实现了半闭路自磨排顽—顽石破碎干式磁选—磁性粗精矿返回自磨的技术改造,并增加二次湿式磁选,成为国内磁铁矿湿式自磨工艺生产的新实例。通过一段全闭路自磨和半闭路自磨排顽(顽石废弃),以及顽石破碎干选返回自磨等三种流程的平行对比工业试验,说明技术改造后吉山选厂取得了明显的技术经济效果。