热处理炉控温精度与计算机参数选定的实践

一、前言我厂于1989年建成了一台40吨(24.8米~2)台车式微机控制热处理炉,由于该炉在结构上采用了全纤维炉衬、高速调温烧噍、炉体全密封、烧嘴上下排布置、空气预热器等一系列先进技术,并采用了由DJK/F—1000—D多功能微型机控制装置和后备仪表组成的热工测控系统,经一年运行,生产了调质等热处理工件2000余吨,运行热效率达34.4％,为车间增加经济效益18万元。但是在该炉运行初期,炉内温度场的均匀性(由上、下、左、右8支热电偶测定),达不到设计要求的±7℃以内,而常在±10℃以上。如何攻克这一难关,进一步提高计算机自动控制系统的控温精度,笔者认真学习了控制理论并分析研究了炉子自控系统     

VD炉终点钢液温度预报

开发了较完善的 VD炉终点钢液温度在线预报系统 ,应用神经网络方法对 VD炉终点钢液温度进行预报 ,系统在线连续预报了 76炉次 ,预报温度与实际测量温度之差在± 4℃、± 5℃、± 6℃之内的炉次分别占 67.1%、80 .3 %、89.5 %。文章最后分析了误差产生的原因     

钢丝热处理炉烧嘴供热方式与节能

近两年来我厂先后在4座钢丝热处理燃料炉上采用了一种比较新颖的供热方式,这种供热方式与半明火加热方式相结合应用于钢丝加热炉取得了比较好的效果。 这种新型的供热方式是进线端墙低压高速烧嘴与炉顶平焰烧嘴相结合向炉内供热,如图1示(纵剖面) 烧嘴1是天然气低压烧嘴,它与烧嘴砖2配合使用形成低压亚高速烧嘴;烧嘴3与     

脉冲控制燃烧器热工特性的实验研究(温度部分)

通过对脉冲控制高速烧嘴与连续比例调节的调温高速烧嘴的实验对比研究,获取它们的运行特性.给出了控温精度、炉内温度分布及炉内温度均匀性及其周期性等部分资料,并进行了研讨.     

高效蓄热罩式退火炉的研制与应用

本文介绍了一种集高效蓄热式热回收系统和换向式燃烧系统为一体，并带有控制系统的工业炉。其空气预热温度仅低平炉温100℃，系统排烟温度低于150℃，节能70％，炉内温差小于±5℃，热处理合格率100％。     

均热炉烧嘴特性标定与改进

通过对均热炉单侧上烧嘴的热工标定 ,发现烧嘴存在着火焰过长 ,空气和煤气混合不均匀 ,使得炉内温度场分布不够均匀 ,既增加燃料消耗又影响烧钢质量和产量。针对这一问题 ,本试验采取了改变旋流砖和旋流叶片角度的方法。试验表明 ,旋流砖旋转角度由 2 0°改为 30°后 ,炉内温度分布更加均匀。最高点与最低点的温度差由原来的 81 4 9℃减少至 52 2 4℃ ,减少了2 9 2 5℃。炉气和烟气中不完全燃烧产物减少     

大型台车式退火炉的研制与应用

为满足大型钢结构件退火的需要，研制开发了大型THL台车式退火炉．该炉型属于台车式热处理炉，具有多功能复合炉衬和可调型亚高速烧嘴，烧嘴采用“一”字形左右对称布置，烟道为低位多点分布自然排烟，弹性接触轨道压紧软密封，自动与手动控制方式相结合．该炉型炉膛空间大，密封隔热保温性能好．应用表明，炉膛温差为23-31℃，炉体外壳温度为57-69℃，热效率达40％以上．     

用箱式电阻炉热处理ZL5件产生的问题及解决方法

正确的热处理对改善铸造铝合金的金相组织和提高铸件的机械性能具有重要意义。一般情况下为满足铸件均热的要求,通常在空气循环电炉中进行。但是,一些中小企业由于条件所限,只能在RJX型箱式电阻炉中进行。一般ZL5铝合金淬火后要求达到:抗拉强度σ_b≥290MPa、伸长率δ_s≥9％、布氏硬度HB60。一、热处理工艺 1.加热装炉前先对箱式电炉内的温度进行测量,以确定炉内温度的最佳区,然后把被处理的铝铸件放置该区。为防止铸件过热与变形,规定炉温350℃以下铸件才能进炉,随炉缓慢升温。淬火温度定为430℃±5℃。     

应用神经网络技术预报VD炉终点钢水温度

应用神经网络方法建立了VD炉钢水温度预报模型。用该模型在线连续预报的76炉次钢水中,预报温度与实际测量温度之差在±4℃和±5℃之内的炉次分别占67 1%和80 3%。分析了各工艺参数对终点温度的影响,据此对宝钢的生产实践提出了一些降低能耗的措施。     

19.8＊2.55米^2轧钢连续加热炉的改造

轧钢分厂是我厂自行设计和建造的,其中建有一台炉底面积为19.8×2.55米~2三段式连续加热炉.燃料采用我厂自产的发生炉煤气,发热值为5852千焦/米~3.烧嘴布置如下:加热段顶部设2排6个平焰烧嘴,侧墙两侧共设8个高速烧嘴,下部端墙设3个高速烧嘴,均热段顶部设2个平焰烧嘴,端墙设3个高速烧嘴.高速烧嘴喷出速度为80～100米/秒.当时燃烧能力分配为上加热和下加热各50%.由于上的急,竣工投产后发现该炉存在一些问题:     

叠轧薄板链式加热炉节能技术改造

一、概况江西钢厂薄板分厂主要生产电机矽钢片,所用板坯加热设备是链式连续式加热炉。原炉炉底有效面积为19.024×1.392m~2,炉膛高度为0.814m,配备36只高压喷射式烧嘴。由于烧嘴加工精度要求较高,所用燃料——净发生炉煤气的热值与压力波动比较大,不能及时调整,致使烧嘴失效,不能达到理想的燃烧能力;同时,由于助燃空气不能预热,炉型结构设计不合理,排烟口设在炉腰部位,导致炉子排烟温度在800℃以上,炉门逸气热损失占总热支出的32.23％,化学不完全燃烧热损失占总热支出的16.73％,炉子的可比     

VD炉钢水温度预报模型

在建立VD炉温度预报神经网络模型过程中 ,考察了影响目标温度的因素 ,并应用模式识别方法对各因素进行特征分析与筛选 ,删除了其中三个不必要的变量 :吹氩量、VD罐冷却时间以及VD罐上炉使用时间 .用筛选后的样本训练神经网络 ,预报精度有 1 5 %左右的提高 .模型在线连续预报了 76炉次 ,预报温度与实际测量温度之差在± 4℃、± 5℃之内的炉次分别占 67 1 %与80 3 % .     

空气喷射式煤气等温高速烧咀的研究

自六十年代以来,国外广泛地应用高速烧咀。其特点是每个烧咀自带燃烧室,能喷出高温、高速的热气流。喷出速度范围为50～300米/秒,烧咀燃烧室容积热强度为(10～100)×10~6千卡/米~3时,燃烧室内压力最大达350—700毫米水柱,燃烧室出口处燃烧完全程度,烧煤气时为95％,烧轻柴油时约70％。高速烧咀按其应用技术可分为二类:即快速加热和强化炉气搅拌。使用高速烧咀使炉气强烈搅拌循环,炉子温差可达±5～±10℃。烧咀喷出的动量愈大,搅拌的效果就愈好。故增加气流速度与质量流量均能改善炉内气体循环,循环倍数(被循环的炉气量与喷出量之比),可在10～200倍范围内变动。进入高速烧咀前的煤气和空气的压力要求比一般烧咀高,并随喷出速度的增加而增大。     

7.5×30米大型热处理炉工程获1991年度国家科学技术进步一等奖

由机电部二院为上海锅炉厂设计研制的7.5米×30米大型热处理炉工程,是原机械部下达的重点科研项目,该项目于1986年投产,1988年10月通过机电部鉴定,经过近4年时间的实际生产应用。最近获得1991年度国家科学技术进步一等奖。该炉是为满足核电设备和大型工件热处理的需要而研制的,其炉膛尺寸和装载量大、控温精度、自控水平和节能要求高。研制中采用了纤维大板块炉墙结构,高速调温自控烧嘴。分     

辐射杯烧嘴的研制

众所周知,工业炉是借助于烧嘴(电加热除外)将烧料和空气(或氧气)送入炉内着火、燃烧,而达到对物料进行加热和热处理等工艺目的。“烧嘴是工业炉的心脏”这种说法概括了烧嘴在工业炉上的重要性。 对于热处理炉、干燥炉以及具有特殊工艺要求的炉子而言,它要求烧嘴:     

“节能型”天然气室式快速加热炉的探讨与实践

一、前言东方锅炉厂401车间委托我公司改造该车间的1.624×2.088≈3.39m~2天然气室式加热炉。厂方要求将该炉的热效率由原来的5％提高到13％以上,生产率由1000kg/h提高到1200kg/h,把高压烧嘴(1～2kg/cm~2)改为低压烧嘴(300mm水柱左右),并要求炉体表面温度低(50℃左右),炉门口不喷火,操作简单方便。原来的炉子构造比较简陋,没有炉壳钢板及绝热保温层,炉门口过大,炉膛太高,烟道口布置、流通截面选配不合理,炉子配用的烧嘴是50年代的中高压的半喷射式烧嘴,老式辐射换热器,上排烟。因而该炉存在一般室式加热炉的共性问题,即:排烟温度高、     

端出料板坯加热炉结构技术改造

营口中板厂加热炉为端出料推钢式两段连续加热炉,有效炉长23.084米,炉内宽3.796米,炉底面积87.63米~2。以重油为燃料,烧嘴型号B-150A,加热的钢种为普碳钢,钢坯尺寸为100～200×600～1500×1050～1600毫米,钢坯加热温度为1200～1250℃。炉子设计生产能力为30～35吨/时。     

列式烧嘴点火炉简介

宝钢总厂二期烧结采用新型节能的列式烧嘴点火炉,该炉长3米.设备总重60吨(一期点火炉保温炉设备总重达280吨),点火温度950～1100℃.点火时间1分;点火温度、煤气空气比例及用量、点火炉内压力都可自动调节,维持在稳定的最佳值。列式烧嘴点火炉点火稳定,温度分布均匀.在台车宽度(W=5米)方向温差小于50℃,(可以克服     

MYS型煤气亚高速烧嘴的开发和研制

一、煤气亚高速烧嘴的技术经济指标和技术水平煤气亚高速烧嘴是为了适应现代化连续加热炉对大能量、宽炉型、高风温、长火焰的要求,于80年代初国外开发研制的一种节能型低NO_x的新型烧嘴,它最适合与先进的平焰燃烧器相配套使用,用于下加热。我院消化国外技术,研制成功MYS型煤气亚高速烧嘴,该烧嘴的主要特点是:     

蠕变试验机温度精度控制的改善

为获得上万小时精确的锅炉管蠕变试验极限参数,必须保证试验机温控系统能持久、稳定可靠地工作;要求炉温波动符合国际标准,即小于600℃时±3℃以下。但宝钢原有的蠕变试验机温控装置不能满足上述要求。经对其温度传感器、温度调节器和触发脉冲输出器作全面改进后,使试验机的无故障连续运转达5400 h,期间温度波动始终保持在±1.0℃以内,实现了全自动化管理。