电炉吹氧冶炼的熔池反应

研究了电炉吹氧冶炼氧化期的熔池反应。观察到:在良好的操作情况下,吹氧冶炼的脱碳速度可以达到0.015—0.020%C/分钟(矿石冶炼的只有0.005%C/分钟左右);吹氧过程中,(FeO)和[O]显著降低并与[C]趋近平衡,[O]的减少量与脱碳速度间有直线关系。并注意到吹氧冶炼氧化期脱磷效果较差,平均脱磷量仅为0.004%左右;采用熔化期脱磷操作后,氧化期末[P]可以降低到小于0.015%。至于吹氧冶炼的脱磷过程,目前还不完全了解。     

电炉探用吹氧炼钢

吹氧炼钢这一先进验经,虽然国外早巳应用,但在炼钢理论方面(如脱碳机构等)尚不十分透澈,实际使用尚有很多具体问题.我厂于1955年12月初开始试验,试验时重点解决下列问题:1.氧气供应问题——氧气由三组氧气排供给,每组由五个氧气瓶组成     

电炉还原期吹氮冶炼铬锰氮硅钢

铬锰氮硅奥氏体耐热钢(C0.26—0.36％,Si1.70—2.40％,N0.22—0.32％,Cr17.0—20.0％,Mn11.0—13.0％)含铬和锰量约30％。为节约合金元素,减少电耗,并减轻冶炼劳动强度,采用返回料不氧化法冶炼,然而钢液含氢量较高,铸件容易产生皮下气孔,甚至冒涨。为此,上海材料研究所和     

转炉吹氧冶炼中碳铬铁

对生产中碳铬铁的两种工艺方法作了对比。转炉法具有节电、铬回收率高、成本低、炉龄长等优点。与电硅热法相比,转炉法吹炼一吨中碳铬铁可节电2000度。在当前电力供应紧张的情况下,采用转炉法代替电硅热法工艺,具有十分重要的经济意义。本文还简要介绍了转炉吹炼铬铁的热力学基础、操作过程、和新建2.5吨转炉的设备特点。     

电炉炼钢吹氧加料补炉联合操作机

在批林批孔大好形势的推动下,我车间在党总支的领导下,组成了以机修、电炉工人为主、有技术人员和领导干部参加的三结合技术革新小组,遵照毛主席关于“独立自主、自力更生”的光辉指示,敢于创新,克服困难,经过大量科学实验,于1974年1月、7月制成两台联合操作机,并已在2#电炉和1#电炉上分别投产。实现了我车间电炉炼钢吹氧、补炉、加料等项操作的机械化和自动化。     

电炉冶炼高合金钢的新工艺—返回吹氮法

铸造车间冶炼高合金钢,往往使用大量的合金钢返回料。在冶炼工艺上,可以采用“吹氧返回法”或采用“不氧化法”。采用“吹氧返回法”可以使钢中气体和夹杂物有效地排除,但钢中易氧化元素烧损较大,须补加大量合金材料,使生产成本提高。采用“不氧化法”虽然能避免合金元素的大量烧损,但钢中气体和夹杂物却难以排除。虽然有人试图用加石灰石的方法来排除气体和夹杂,但收效甚微。因为石灰石随炉料装入,则它在熔池形成前就     

合理选择电炉工艺参数降低冶炼电耗

结晶硅是一种高能耗的产品,其电耗费用一般占产品成本的50～60％,加之目前能源紧张,所以无论从经济效益还是从节能方面考虑,降低其单位电耗,提高电能和热能的利用率,是从事铁合金工作的根本任务之一。     

电炉熔氧期强化冶炼技术取得满意效果

上海钢铁工艺技术研究所《电炉熔氧期强化冶炼》课题,在上海大隆机器厂铸锻分厂的积极协作下,经过一年多的试验研究和应用试生产,已取得令人满意的结果:采用电炉熔氧期富氧喷碳强化冶炼新工艺,以泡沫渣埋弧操作,大幅度提高了电加热效率,平均降低电耗70～80KWh/t 钢;炉冶炼时间平均缩短30min;且提高金属回收率,对降低电极、耐材消耗均有积极的作用。上海市冶金工业局和上海市机电工业管     

电炉旋转炉顶装置的改进

山西轩岗矿务局机修厂有一台1.5吨电炉,原采用人工装料,在1977年下半年改为机械化装料时,决定采用蜗轮蜗杆传动的旋转炉顶装置(见图1)。但由于立柱支座、蜗轮箱座、铜衬等零件加工质量低劣,安装精度差,前两次试验都失败了。原图纸设计电机功率为14千瓦,而该厂用22千瓦的电机也顶不上去。蜗轮与箱座、立柱支座接触的两端,因受蜗杆径向推力的作用而严重磨损。以后通过走访有关的     

1.5吨电炉炉顶装料装置

电爐装料实现机械化,是我厂炼钢工人多年来的愿望。在这次无产阶级文化大革命的高潮中,我厂铸造车间广大工人、革命干部和革命技术人员,高举毛泽东思想伟大红旗,活学活用毛主席著作,坚决响应毛主席“抓革命,促生产”的伟大号召,在学习兄弟工厂先进经验基础上,克服了重重困难,在短短     

简易电炉冶炼硅铁

由于钢铁生产突飞增长,材料供应就显得跟不上。特别是硅铁供应不足,严重地影响钢铁生产。铸铁车间因缺硅铁和灰口铁而停炉三天,影响月度计划未能按期完成。直接威胁着我厂钢铁冶金、矿山设备生产计划的完成。厂党委为了迅速解决这一关键问题,号召全体职工发扬工人阶级敢想、敢干、大胆创造的共产主义风格和自力更生精神,并采取了具体措施:一面派人赴硅铁生产单位学习,一方面组织技术力量准备生产。在生产准备过程中,贯彻了边研究,边设计、边制造、边安装、边试生产的办法,大大缩短了土建时间,于58年10月26日利用土电炉试炼硅铁成功,经过分析,含硅率达到42—45%,解决了这一生产上的重大问题。兹将利用土炉冶炼硅铁的方法和体会说明如下:     

电炉和精炼炉VOD双联法冶炼不锈钢工艺

对核电泵壳用钢Z3CN20-09M的冶炼工艺进行了改进。分别熔炼钢水及合金,合兑后简单微调成分即进行VOD操作。能够保证质量并将冶炼时间大大缩短。     

镍铁冶炼工艺对比—高炉、电炉、回转窑

我国使用火法利用红土镍矿冶炼镍生铁,使不锈钢生产原料构成发生了重大变革,改变了全球不锈钢生产原料镍的供需格局,也改变了世界不锈钢产业发展的格局。低成本利用矿石质量较差的红土镍矿资源,符合资源节约型的历史发展趋势,翻开了我国不锈钢生产史的新篇章。目前,高炉法的低品位产品市场容量已经饱和,加快发展电炉、回转窑工艺,可以进一步扩大红土矿火法镍的市场容量。     

铸钢电炉单渣冶炼

本文介绍了电炉单渣冶炼的工艺要点,对其试验及生产的结果进行了技术分析和经济分析。并与双渣法冶炼作了对比。指出单渣法每吨钢可节电150~300度,仅工程机械铸钢厂一年内即节电约71万度,总成本下降10~20万元。     

EAF电炉冶炼钢锭剖析

我司冶炼钢铁工程投产,使用EAF+LF+VD工艺,冶炼了一炉材质45钢的大锭型34吨钢锭。为了了解钢锭冶炼质量情况,对该钢锭进行整体解剖实验。解剖分析得出,钢锭内部组织符合铸锭三晶区特征,在等轴晶区和部分柱状晶区内,存在大量缩孔,以钢锭高度中心线到冒口顶区域最为严重,出现缩孔连接成串的情况。建议优化冶炼工艺,降低浇铸温度,减少粗大枝晶偏析,消除缩孔。     

电炉冶炼纯净钢技术

采用电炉工艺纯净钢,生产高等级钢材是新世纪对电炉工艺发展的要求,为此必须解决好去除钢液中有害残余元素的问题。围绕电炉工艺与生产高等级钢种在控制废钢质量和钢液氮含量等方面,介绍国外钢铁界研究开发的新技术和经验。     

不锈钢返回吹氧单渣熔炼工艺

机电系统的工厂,在采用返回吹氧熔炼不锈钢时,其主要工艺有两种:一种是在熔炼过程中采用吹氧脱磷的双渣熔炼工艺;一种是在熔炼过程中稳定磷的单渣熔炼工艺。前一种工艺的主要特点是能在熔炼过程中去磷,因此,有可能利用较多的返回料,但返回料中路的回收率仅为60~70%。由于脱磷,在操作过程中需要多次扒渣和造渣,辅助材料的消耗量较大,劳动强度也较高。     

在电炉冶炼碳素钢工艺中取消还原期的探索

<正> 前言传统的电炉炼钢工艺,把电炉炼钢分为三个阶段,即熔化期、氧化期和还原期。还原期的时间约占整个熔炼时间的1/3。七十年代以后,国内外有很多冶金专家对电炉炼钢还原期的必要性提出了疑问。本试验的目的,是探索碳素结构钢及一般合金结构钢的电炉熔炼取消还原期后,对其成分控制和内在质量有什么影响。一、试验的依据和目的一般认为,电炉炼钢还原期要到达的目的是:1)脱氧,2)去硫,3)合金化并使钢液达到规定的化学成分。为此,传统工艺对还原期规定了各种脱氧制度,而这种制度     

耐火混凝土在电炉炉顶上的应用

在史无前例的无产阶级文化大革命中,上海地区耐火材料生产、使用战线上的广大革命职工,高举毛泽东思想伟大红旗,冲破了重重阻力,积极开展了群众性的技术革新运动,发扬了敢想敢干,自力更生的无产阶级革命精神,大量地进行了     

钢包吹氩工艺在我厂电炉钢生产中的应用

<正> 一、引言钢包吹氩是炉外精炼方法之一,其工艺和设备简单,投资少,见效快,所以近年来国内外广为采用,它已成为电炉钢生产实现优质、高产的一种重要手段。目前,我厂电炉车间电炉钢的生产主要采用炉内精炼工艺。但是,由于电炉熔池沸腾较差,钢渣界面小,反应速度慢,还原时间长,因此炉衬浸蚀较严重,钢液吸气量也较大。特别是在出钢和浇注过程中,钢液要进一步吸气并二次氧化,这就恶化了金属的纯度,从而造成电炉钢一些钢种的质量问题。1979年我厂电炉车间在钢液浇注前采用钢包吹氩进行精炼,两年中共有18个钢种、269炉钢经钢包吹氩后,有效地提高了钢的纯