一种新型的锥形管无模拉伸成形方法

介绍一种新型锥形管的无模拉伸成形方法,该方法解决了锥形钢管难于塑性成形的问题。通过对锥形管无模拉伸变形机制的研究,建立了锥形管无模拉伸的速度模型,制定了无模拉伸加工工艺。实验研究证明,所建立的速度模型较好地表达了无模拉伸速度变化规律,制定的工艺方案合理新颖,设备简单,具有很好的实用价值。     

无模拉伸工艺参数的实验研究(无模拉伸工艺研究之一)

本文对国内外新建成的无模拉伸机的技术参数进行了考察。通过无摸拉仲碳家钢的实验,研究了无模拉伸工艺参数特性及其变化规律,以及无模拉伸对材料组织及性能的影响。结果表明,无模拉伸的断面减缩率只取决于拉伸速度及加热圈与冷却装置的移动速度之比;其极限断面减缩率的大小依赖于变形区中所能形成的最大温度梯度;无模拉仲加工使材料加工时的塑性大大提高,拉伸加工后的组织为双相微细组织的混合物,其性能为快速冷却时残留的加工硬化效应。     

热电偶套管无模拉伸数学模型研究

介绍了一种无模拉伸不锈钢热电偶套管的成型方法及生产工艺。通过对热电偶套管无模拉伸变形机制的研究，分析了拉伸速度的变化规律，并建立了无模拉伸套管的数学模型。实验证明， 该模型结构简单、精确可靠、具有实用价值。     

锥管件无模拉伸数学模型的研究

此文分析了锥形管件无模拉伸的变形机制，提出了锥管形件无模拉抻速度、冷热源移动速度的变化规律，对锥形管壁厚的变化也提出了相应的数学模型，并通过实验研究证明，本文提出的速度模型，较好地表达了锥形管件无模拉伸冷热源速度变化的规律。     

锥形件无模拉伸工艺数学模型的研究

分析了锥形件无模拉的变形机制，提出了锥形件无模拉伸速度和冷热源移动速度的变化规律。通过理论和实验研究证明，对于锥形件无模拉伸成形，本文提出的数学模型克服了以往通过线性加减速成形件的缺陷。     

钛管无模拉伸数学模型研究

介绍了一种新型无模拉伸加工钛管的成形方法及生产工艺.通过对钛管无模拉伸变形机制的研究,分析了冷热源运动速度、拉伸速度的变化规律,利用微积分原理和钛管变形时的几何规律,以及速度、位移、时间三者间的函数关系,建立了无模拉伸钛管的数学模型,并在无模拉伸机上进行了实验研究;实验证明,该模型结构简单、精确可靠,具有实用价值.     

无模拉伸汽车后视镜支杆数学模型

介绍了新型无模拉伸加工汽车后视镜支杆的成型方法及生产工艺。通过对支杆无模拉伸变形机制的研究,分析了拉伸速度的变化规律,并建立了无模拉伸支杆的数学模型。实验证明,该数学模型结构简单、实用、可靠。     

任意变截面棒材无模拉伸数学模型的研究

无模拉伸是近年来新开发的一种金属成形工艺。此文在对无模拉伸的发展动态，国内外研究概况等进行综合分析的基础上，分析了任意变截面棒材无模拉伸的变形机制及成形可行性，提出了任意变截面棒面棒材无模拉伸速度或冷热源移动速度的理论计算方法，并提出了几种抛物面棒材无模拉伸的速度模型，经过实验研究证明，此文提出的速度模型较好地表达了任意变截面棒材无模拉伸速度变化规律。     

锥形方管无模拉伸实验中的断面形状变化的研究

对锥形方管无模拉伸进行了实验。研究了各种工艺参数对管锥形方管外形、断面形状变化的影响,分析了方管无模拉伸时断面圆化程度的影响因素及影响规律。结果表明,方管拉伸断面形状膨胀率随着拉伸变形宽度的增大而减小,壁厚较大时,断面形状膨胀率较小,当壁厚和变形宽度都比较大时,几乎不产生膨胀现象;采用无模拉伸的方法可以加工带有一定锥度的锥形方管,锥管角精度在1.0%以内,加工后锥形方管的轮廓与控制曲线的计算结果一致性很好。     

管材无模拉伸速度场及壁厚变化研究

本文分析了管材无模拉伸时速度场，并对管材无模拉伸时壁厚变化规律进行了理论研究，提出了管材无模拉伸时壁厚变化与拉伸后管材内径、外径以及断面减缩率之间的关系。通过实验研究证明，管材拉伸后壁厚理论计算值与实际值非常接近，误差小于６％。     

变截面管类件无模拉伸工艺的研究

分析了变截面管类件无模拉伸的变形机制及成形可行性，提出了变截面管类件无模拉伸速度或冷热源移动速度的理论计算方法，并提出了变截面管类件无模拉伸的速度模型，经过实验研究证明，本文提出的速度模型较好地表达了变截面管类件无模拉伸速度变化规律。     

无模拉伸汽车后簧数学模型及工艺研究

介绍一种新型的无模拉伸加工汽车后簧的成形方法及生产工艺，分析了汽车后簧的无模拉伸的变形机制，利用微积分理论及变形条件，提出拉伸速度的变化规律，建立无模拉伸汽车后簧的数学模型。通过实验证明，在Ｖ０给定的条件下，控制拉伸速度ＶＩ的数学模型简单、可靠。     

无模拉拔过程中金属线材直径的BP神经网络预测模型

利用Matlab软件建立了无模拉拔成形过程中金属线材直径的BP神经网络预测模型,通过实验验证了网络模型的可靠性。网络预测值与实测值之间的平均相对误差为0.52%,最大相对误差为2.42%,具有较高的预测精度。将所建模型用于无模拉拔成形过程中线材尺寸的在线控制,具有明显效果,在较大程度上减小了线材直径沿长度方向的波动。     

无模拉拔成形过程中金属氧化动力学模型

为提高无模拉拔制品的表面质量,优化无模拉拔工艺参数,并预测氧化膜厚度,通过分析变形温度、变形程度等因素对金属氧化过程的影响,针对无模拉拔成形金属锥形管,建立了无模拉拔成形时金属的氧化动力学模型,并与304不锈钢的实验结果进行对比。结果表明,无模拉拔成形过程的氧化动力学曲线呈抛物线-直线复合规律,变形程度增大,变形温度升高,金属的氧化速度加快,氧化膜厚度增加;304不锈钢锥形管无模拉拔成形时,随着拉拔的进行,变形程度逐渐增大,表面氧化膜厚度逐渐增厚,理论预测值和实测值之间的最大相对误差10%;降低感应加热温度、缩短冷热源距离,可以减小金属的氧化程度,有利于提高金属表面质量。     

A novel superplastic dieless drawing using fracture phenomenon for fabrication of metal tubular microneedles

A new dieless drawing using fracture phenomenon is proposed to fabricate superplastic microneedles with ultrafine tip diameter. The fracture type of high ductility after superplastic deformation is used for fabrication of ultrafine tip. The tapered shape of the microneedles is controlled by varying the drawing speed. Shape control was realized using a fixed water-cooling coil for a needle length below 70 mm. Heating temperature and drawing acceleration affect the tip outer diameter. The microneedle with a tip outer diameter of about 50 μm is fabricated under optimized drawing conditions. The fabricated microneedles can be used for medical and biotechnology applications.     

Dieless drawing steel wires using a dielectric heating method and modeling the process dynamics

Modern industries require the production of multi-functional, inorganic, micron-sized metal wires. This study suggests a novel method that could potentially offer a highly efficient dieless drawing technology for manufacturing thin stainless steel fibers. The method is based on a hot-working principle, using microwaves as the heat source and SiC as the susceptor. Experimental trials with a laboratory rig showed that the new system worked effectively for drawing the stainless steel wires and should be able to realize the diameter attenuation with a diameter reduction of up to 21%. The theoretical model describing the deformation behavior of the stainless steel wires in the working zone along with the constitutive equation of Bingham model modified with a power law and Zener–Hollomon parameter turned out to match very good with the actual results of the experiment. The coefficient of variation of the drawn wire diameter increased, as the draw ratio increased, which could be attributed to the occurrence of the narrow necking zone.     

Numerical Simulation of Dieless Drawing Process with Non-steady Processing Parameters

Since processing parameters have always been assumed to be stable in the current finite element numerical simulation of dieless drawing process, the simulation results for the product dimension tend to stabilize gradually. In fact, the dimension fluctuation exists in the forming process all the while. A mathematical model of Gauss distribution for processing parameters was employed and a finite element numerical model of dieless drawing process with non-steady processing parameters was established. Dieless ...