轴向刀架动力模块的传动方案研究

分析了三种刀架动力模块传动系统设计方案,为准备设计刀架动力模块的企业提供参考.     

动力刀架综合性能检测系统研究

通过研究动力刀架在运转情况下的定位精度、振动、温升、微位移、噪声等性能指标的动态检测方法以及综合性能检测关键技术,提出了一套动力刀架综合性能测试技术方案,研发了动力刀架性能测试系统,实现了动力刀架相应的性能指标的检测。     

基于冲击载荷的动力刀架主轴可靠性分析

动力刀架在进行换刀动作时,其主轴会受到冲击扭矩,传统的基于稳态受力分析的动力刀架主轴可靠性设计没有将主轴急停瞬间的冲击载荷考虑在内。运用应变能理论建立考虑急停冲击载荷的动力刀架主轴的可靠性分析模型,在此基础上利用一次二阶矩法和摄动法求出动力刀架主轴的强度、刚度的可靠性指标,并运用O.Ditlevsen理论求得动力刀架主轴的强度、刚度联合可靠度。算例结果表明,基于传统稳态受力模型得出的动力刀架主轴可靠度明显偏大,安全性偏低。而基于急停冲击载荷的动力刀架可靠性设计安全性较高。     

CA6140车床刀架动力分析及其结构改进

ＣＡ６１４０车床刀架动力分析及其结构改进江苏工学院林松８０年代初，北京机床研究所首先对ＣＡ６１４０车床主轴部件进行了系统的动态性能试验研究。继之，有关高校及厂家又进行了大量的专题性研究，诸如支承参数识别、油膜阻尼器应用及部件的动态设计等。但是对刀架部...     

基于ANSYS的直驱摆头动力刀架模态分析

利用三维建模软件Pro/E建立直驱摆头动力刀架的几何模型,导入到有限元分析软件ANSYS中,建立直驱摆头动力刀架的有限元模型。分别对在车削工况和铣削工况时的直驱摆头动力刀架进行模态分析,得到其前五阶固有频率和振型。直驱摆头动力刀架模态分析的结果表明其结构设计合理,在车削工况和铣削工况时均不会发生共振。该模态分析为机床工作转速的确定提供了参考依据,为直驱摆头动力刀架的设计、试验模态分析及谐响应分析等提供重要的理论支持。     

单伺服动力刀架防撞车及过载保护结构的研究

单伺服动力刀架是车削中心和车铣复合加工中心上的关键功能部件,由于误操作、切削过载,或者刀架转位负载过大等原因有可能对刀架本身造成损伤,因而刀架需要设计防撞车和过载保护结构。文中主要针对几种国外知名厂商的防控车及过载保护结构进行分析介绍。     

基于直驱摆头动力刀架的机电耦合分析研究

直驱摆头动力刀架系统是动梁无滑枕立式铣车复合加工中心的关键技术之一,该系统采用先进的直驱技术代替了传统的传动方式,直驱技术虽然有效的增高了机械的效率,但功率损耗和电气损耗也随之提高。针对动力刀架系统,通过"机械机构、控制系统、切削过程"三方面的耦合计算,提出了一种采用功能转换原理进行机电耦合系统分析的方法,得出直驱摆头动力刀架系统的最佳机电耦合系数。有效地增强系统的稳定性,提高摆头刀架的加工精度,并在一定程度上优化了系统。     

几何偏心齿轮动力学仿真分析

在动力伺服刀架中,转位系统的精度是刀架可靠性的重要指标之一。研究的齿轮即为刀架转位系统中的传动齿轮。齿轮的几何学特性直接影响齿轮的传动精度,进而影响刀架转位系统的一次定位精度,因而对齿轮系统进行传动精度分析很有必要。以某动力伺服刀架中齿轮为例分析了其几何偏心对传动精度的影响;阐述了基于NX、ADAMS的误差齿轮分析系统的建模过程;将仿真分析数据与理论计算结果进行对比,验证了基于动力学分析方式分析齿轮运动学特性的可行性,同时验证了传统解析法的正确性;最后编写CMD文件,实现ADAMS多次实验的自动化操作。     

单伺服动力刀架关键技术研究

针对单伺服动力刀架的相关关键技术点进行了分析,并对部分结构的实现方案进行了对比,可为相关刀架或者主机制造企业提供设计参考.     

双动力刀架系统可靠性建模方法研究

研究对21台双动力刀架进行了四年的连续跟踪记录,收集了79条故障数据,应用Copula函数进行相关故障下的可靠性建模。首先,对双动力刀架进行子系统划分,通过对故障及维修记录整理和分析,得出故障相关子系统。然后,依据传统建模方法得到每个子系统的两参数威布尔分布,并依次通过假设检验和拟合优度检验。最后,选取Gumbel Copula函数作为连接函数,建立了双动力刀架整体的可靠度数学模型。将新模型与传统的串联模型对比,验证了基于Copula函数的可靠性建模更加合理。