脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

降低压缩机一入煤气温度的技改小结

丰喜肥业新绛分公司合成氨装置生产能力为6．5万t／a,合成氨吨氨耗煤为1．403t。由于夏季环境温度升高,虽然压缩机一人的半水煤气已在一次脱硫阶段经过水冷却器降温,但半水煤气温度仍然居高不下,最高时可达30℃以上,     

常温精脱硫在合成氨双甲工艺中的应用

山西丰喜肥业集团股份有限公司临猗分公司是拥有40万t/a合成氨,15万t/a甲醇,60万t/a尿素装置的大型化肥企业。合成氨一分厂于2001年11月建成投产,现生产能力为13.5万t/a合成氨,4万t/a甲醇。其脱碳系统为NHD工艺,精炼系统采用双甲工艺。为了更好地保护双甲触媒的活性和寿命,提高粗醇产量,必须将双甲原料气中的硫含量降到触媒允许指标之内。为此,一分厂在开车之初就选择了湖北省化学研究所的常温精脱硫方案。现将4年多的运行情况作以下介绍。1精脱硫工艺流程1.1精脱硫方案的确定根据设计院可研报告,一分厂合成氨原料气经半水煤气栲胶脱硫,变…     

全低变催化剂使用总结

1996年前，我厂有2套2．5万t/a合成氨中串低变换装置，2套4万t/a尿素装置，为提高生产规模效益，扩大生产装置，要求2套变换装置生产能力达到9万t/a合成氨，当时在湖北化学研究所指导下将原来中串低变换工艺改为全低变流程，主要设备不动，增加调温器，段间换热器，喷水罐，吸附剂罐，1套变换装置生产能力就可以达到4．5万t/a合成氨,通过5年半的生产已证明能达到设计生产能力，目前催化剂主要温度控制如下。     

888脱硫催化剂在我公司的应用总结

我公司现有合成氨的生产能力为年产10万t。近年来随着企业规模的扩大和原料煤的调整，使半水煤气中总硫含量上升，尤其有机硫上升到占总硫的30％以上，半水煤气脱硫系统存在的问题就暴露了出来。主要是设备偏小和KCA法不能脱有机硫，不但半脱出口     

中压湿法变换气脱硫设计运行浅析

我公司变换气脱硫在“8．13”工程中选用了中压湿法栲胶脱硫工艺，经过系统工艺参数及栲胶脱硫剂的优化，自1996年1月投用以来，运行效果一直较好，合成氨生产能力由原来的8万t／a(设计能力)达到10．5万t／a，变换气脱硫后硫化氢浓度一直能维持在10mg／m^3(标态)以内，脱硫塔阻力均不大于0．02MPa，确保了脱碳系统和尿素系统的稳定长周期运行。     

我厂新中变系统投运及B112催化剂使用小结

1概况我厂原生产规模为年产合成氨7万吨，有三套常压卧式变换系统。1986年由化工部批准扩建3万吨合成氨、5万吨尿素工程。其中，要新建一套加压变换装置，操作压力为2．0MPa，装置生产能力为年产合成氨9万吨。该装置于1989年12月开始安装，1991年8月28日化工试车，9月2日正式投入生产运行。目前我厂年产总氨已达12万吨水平。ZXi艺流程及主要设备工艺流程：出煤气柜的半水煤气经泡沫冷却塔冷却后进入l“脱硫塔进行脱硫，再经冷却后进活性炭脱硫槽脱硫，脱硫后的气体经压缩机加压进入饱和塔饱和水蒸汽后经热交换进中变炉一段，出塔气经增湿…     

脱硫工序的改进

一、概况我厂是以煤焦为原料,定型设计为年产5万吨合成氨的中型氮肥厂。廿年来经过改造扩建,现已具备16万吨/年的氨生产能力,有焦炉气和半水煤气两条生产线,而脱硫工段没有得到扩建。因此,脱硫生产能力不足和气体净化度低,成了氨生产的矛盾焦点之一。     

小合成氨厂转化工序节能技术探讨

四川省目前以天然气为原料的小合成氨厂(生产能力为0．5～3．0万t／a)有70多家，总生产能力达90多万t／a，其中绝大多数采用常压间歇转化的CCR法生产。小合成氨厂产品单一，生产工艺技术落后，能耗高，效益低。在合成氨生产成本中，能源成本均占70％。四川省以天然气为原     

矮胖型氨合成塔应用总结

江苏泗洪化工有限公司原合成氨生产能力为2.5万t/a,主要产品为碳酸氢铵。为改变产品单一的现状,适应市场需求,公司对合成氨装置进行了改造,并新增1套PSA脱碳系统及联产甲醇装置,现生产能力达到合成氨5万t/a,甲醇1万t/a。合成氨系统扩产改造,主要围绕1 000 mm矮胖型氨合成塔及     

湿法栲胶脱硫设计小结

介绍了某厂12万t/a合成氨脱硫工段的设计情况,包括半水煤气脱硫和变换气脱硫设备的选型及脱硫剂即栲胶液的再生和回收的优化设计。     

2．7MPa脱碳装置改造总结

鲁西化工股份有限公司第一化肥厂现有2套脱碳装置，一、二系统设计能力分别为4．0万t／a、8，0万t／a合成氨。我厂自1998年起先后对2套装置进行技术改造，使合成氨生产能力翻了一番(2002年全年生产合成氨25．8万t)，其中一系统脱碳技术改造动作大，生产能力增长了2倍，达到     

焦炉煤气配半水煤气生产合成氨扩能改造

分析了山西丰喜华瑞煤化工公司焦炉煤气配半水煤气生产合成氨18-30项目生产工艺流程,结合周边焦化厂富余焦炉煤气的实际供应情况,对原工艺流程进行优化,改造方案为:增加变压吸附提氢工序、强化甲烷转化工艺条件、增加部分设备等。通过改造,可使合成氨生产能力由18万t/a提高到24万t/a、尿素生产能力由30万t/a提高到40万t/a,取得较好的经济效益和社会效益。     

“888”和栲胶混用脱硫工艺小结

0 前言 金昌化工集团合成氨公司目前合成氨的生产能力为125kt／a，配套的联碱180kt／a和磷酸二铵12kt／a。半水煤气总量约为55000m^3／h（标态），脱硫工段采用的是纯碱加“888”脱硫剂的湿法脱硫工艺，由于合成氨能力是经过多次改造发展起来的，现有3套脱硫塔并联使用。     

Ф1200前置式副产蒸汽联醇塔的应用

河南省洛阳市孟津化肥厂现有合成氨生产能力8万t／a，有Ф2610造气炉8台，开6～7台；Ф2400、Ф2600湿法脱硫系统2套；Ф3600中变炉、Ф3200低变炉各1台；碳化及热钾碱脱碳系统各1套；8万t／a精脱硫系统1套；H12-57高压机6台、L3．3—17机5台；原有Ф800联醇塔1台、Ф600联醇塔3台；Ф1000矮胖中压甲烷化     

湖北当阳华强化工有限公司24万吨／年合成氨脱硫塔技术改造分析

湖北省当阳华强化工有限公司原合成氨生产能力10万吨／年,经2005年技术改造,合成氨能力扩大到24万吨／年。原半水煤气脱硫塔Ф4200,采用散堆填料（Ф76、Ф50PP阶梯环）,变脱塔Ф3200,采用DJ塔板,脱硫效率低,半水煤气进口H2S 1g／Nm^3,出口H2S100mg／Nm^3,脱硫塔阻力26mmHg,变脱塔气体进口H2S 80mg／Nm^3,出口H2S≥10mg／Nm^3。因此脱硫效率低,阻力大。     

7万t／a合成氨蒸汽自给技术评述

我公司是生产合成氨、纯碱、氯化铵、硝盐等化工产品的综合性企业。年产合成氨7万t，造气原料以晋城块煤为主。主要工艺是：造气系统有4台Ф2 610煤气炉和2台Ф2 400煤气炉，常开4台煤气炉制气；经1．35MPa全低变后进入碳丙脱碳，采用三次脱硫，分别为半水煤气罗茨机出口常压ADA脱硫、     

常压脱硫系统克服阻力方法讨论

常压脱硫系统克服阻力方法讨论刘庆华（安阳化肥厂情报室河南安阳县，４５５１３３）我厂是年产８万吨合成氨，１３万吨尿素的中型氮肥厂。半水煤气采用常压脱硫，脱硫流程是：来自造气工段的半水煤气，在常压条件下，通过脱硫塔，与塔内脱硫溶液进行传质，半水煤气中的Ｈ...     

认真做好安全生产“双基”工作努力构建安全生产长效机制

宁夏开元丰友化工股份有限公司（原银川化肥厂）,筹建于1966年,1970年建成投产。是一家以无烟块煤为原料生产合成氨、尿素的中型氮肥企业,是自治区十九家重点耗能企业之一。原设计生产能力为合成氨4万t/a,尿素6万t／a,经不断的扩能改造,现生产能力已达到合成氨14万t,     

绿丰源增效尿素的试验与应用推广

山东禹城中农润田化工有限公司的前身是山东兴禹化工集团，于2002年5月改制成立山东禹城中农润田化工有限公司。总资产为18468万元，职工1969人，拥有两套尿素、合成氨生产装置，总生产能力为合成氨15万t／a、尿素23万t／a。