共查询到20条相似文献,搜索用时 140 毫秒
1.
根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。 相似文献
2.
针对塑料按键塑件的结构特点,设计了塑料按键注塑模具。该模具采用侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。介绍了塑料按键模具的整个设计过程重,点和难点分别是分型面的选择和冷却水道的设计。 相似文献
3.
《塑料工业》2018,(10)
结合塑件采用改性塑料合金(SMC)材料压注成型的需要,设计了其一模一腔单分型面注塑模具。模具的浇注系统采用压室+边侧浇口形式进行浇注;流动末端采用溢流槽、排气槽进行溢流和排气;成型件采用整体镶件形式。模具的加热和冷却采用共管道形式;浇注系统加料室及成型零件的加热采用蒸汽加热方式;模具的冷却采用水冷方式;冷却构件采用直通管道式、套管点式、螺旋塔式、环包式等四种类型结构进行冷却。为增强排气,流动末端设置了2个风琴式排气块,以便于溢出边废料的清理;针对侧孔的脱模设置了1个斜导柱滑块侧抽芯机构来实现侧孔特征的脱模。模具结构布局合理,冷却构件及排气构件简单合理,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。 相似文献
4.
介绍了一种复杂结构塑件的注塑模具结构设计,模具采用单次分型打开两板模具结构.浇注系统使用内壁圆周均布式3点潜伏式浇口来保证模腔充填的均衡性.针对塑件外壁脱模困难的问题,设计了一种双层复合哈弗滑块机构,该机构通过采用双层分型的方式,分割出一对哈弗滑块机构来完成整个塑件外壁的脱模,在哈弗滑块上设计了第二层斜导柱滑块进行先抽... 相似文献
5.
根据汽车塑料骨架的结构特点,应用UG NX和Moldflow软件设计了适用于该产品的热流道两板注塑模具。采用流动模拟技术,得到了充填平衡的浇注系统;设计了易于加工的镶拼式型腔及型芯结构,并重点优化了斜孔的脱模方案,设计的含斜块的抽芯脱模机构,缩减了模具尺寸;布置了立体循环式水路以改善冷却条件。实践证明,模具结构紧凑、工作稳定,塑料件成型质量满足使用要求。 相似文献
6.
7.
详细地阐述了MP3后盖注塑模具的整个设计过程。在具体的设计过程中,使用了MPA进行塑性流动分析,优化了塑料模的浇口设计、浇注系统的布局,使得设计参数和整体结构达到了最优的设计。根据塑料件结构特性及质量要求,浇注系统采用点浇口进料,浇口附近变形小,容易平衡浇注系统。为了保证塑料件的质量及便于脱模,设计时采用斜顶装置。此外,在设计的过程中,使用了PRO/E的外挂模块EMX,提高了工作效率。 相似文献
8.
针对塑件结构不对称造成的充填不均衡的问题,提出了将点浇口和潜伏式浇口进行组合的浇注系统布置方式,并借助于Moldflow软件的分析结果得到了最优方案。为确保在推出塑件前可靠地切断潜伏式浇口并推出浇口凝料,模具采用由两块推板、一块推杆固定板和两块阶梯式垫块组成的二级推出机构。生产实践表明:该模具结构合理动,作可靠,塑件脱模顺利,质量稳定。 相似文献
9.
研究了一种带多种滑块抽芯三板式注塑模具及其特殊抽芯机构,针对产品形状比较特殊的情况及现有模具存在的技术问题,对模具结构进行了改进,浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式,有效提高了模具模架的结构空间利用率;采用楔紧块+T型槽动定模分别抽芯的结合方式,有效降低了模具制造成本,提高了模具抽芯机构的工作可靠性;针对球孔抽芯位及内藏孔侧抽芯位的抽芯要求,采用多重带T型槽滑块联动抽芯方式,有效解决了产品复杂部位的高难度抽芯问题。结构设计简单合理,工作稳定、安全可靠。 相似文献
10.
《塑料》2016,(1)
基于对汽车座椅棘架套装塑件的结构和特点分析,运用Moldflow仿真软件确定了棘爪、棘轮的浇口位置,据此设计了4种注塑模具浇注系统设计方案,运用MPI软件对各方案进行了仿真填充分析,同时对填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、熔接痕等进行了分析比较。确定成型汽车座椅棘架套装塑件制品最佳浇注系统方案是:棘爪采用2个点浇口对称分布于小半环中间、棘轮采用3个点浇口均布于加强环中间,并且一级分流道截面为梯形,二级分流道为圆锥;该优选方案注射时的锁模力为12.8349 t、注射压力58.483 MPa。经采用优选方案制造的模具使用表明:优选的浇注系统对棘架套装塑件注射模具结构设计有重要的参考价值,为注塑类产品浇注系统方案的设计提供了借鉴。 相似文献
11.
通过分析光固化支架套的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了光固化支架套的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯机构的设计及有关计算。生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好。 相似文献
12.
通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好. 相似文献
13.
14.
根据手机充电器外壳结构和工艺分析,为提高塑料件成型的成品率、成型效率及表面质量,模具设计采用了点浇口注射系统。为降低模具工作难度,在模具设计过程中,合理优化了斜滑块的设计,解决了卡位孔对脱模的干涉。为简化模具结构,选择了合理的分型面,且采用了一模二腔结构,进而有利于批量化与自动化生产;为提高模具寿命,在模具的易磨损且复杂的地方,采用了高性能的模具钢材料且采用镶嵌式结构,同时也降低了模具加工难度。 相似文献
15.
16.
17.
18.
19.