轧制参数对钢球螺旋孔型斜轧工艺的影响

采用螺旋孔型斜轧工艺加工轴承钢球,其模具加工、调试安装复杂且耗时。针对该问题,利用有限元软件Deform,对轴承钢球轧制过程进行了仿真模拟,并采用控制变量法的思想,通过改变单一参数研究了棒料尺寸、轧制温度、轧辊倾斜角度对钢球轧制成形的影响规律,从而为钢球的斜轧工艺设计提供一定的参考。研究结果表明:棒料尺寸对钢球外形影响最大,棒料尺寸不足会造成钢球带有环带沟,棒料尺寸过大会导致钢球表面金属堆积;轧制温度对轧制力影响最大,轧制温度的提高有利于降低轧制力,但会导致钢球表面的脱碳及氧化皮现象严重,因此应尽可能采用较低的轧制温度;当轧辊倾角小于轧辊螺旋升角时,在轧制过程中容易出现钢球无法旋转的情况,因此应尽可能使轧辊倾角与轧辊的螺旋升角保持一致。     

非对称轧制参数对厚板轧制力偏差的影响

针对某厂5 000mm CVCPlus厚板轧机操作侧和传动侧轧制力偏差过大的问题,基于ANSYS/LS-DYNA,建立了CVCplus厚板轧机有限元模型,仿真分析了轧辊交叉角、窜辊和非对称弯辊力对两侧轧制力偏差的影响;同时对现场轧制过程进行跟踪测试和数据分析,结合仿真和实验结果研究了该厚板轧机轧制力偏差与轧辊交叉角、非对称弯辊力、轴向力和窜辊的关系,结果表明:非对称弯辊力与轧制力偏差具有明显的正相关性,弯辊力偏差100t时,轧制力偏差超过100t;当轧辊交叉角0.131°时,轧制力偏差明显增大,并且随轧辊交叉点的移动,轧制力偏差进一步恶化;轧制力偏差较大时,产生较大的下工作辊轴向力,最大可达290t,且上下工作辊轴向力呈非对称分布;轧辊窜辊与轧制力偏差具有一定的正相关性,轧辊窜辊量越大轧制力偏差越明显;从而确定了非对称弯辊力、轧辊交叉角和窜辊依次是该厚板轧制力偏差产生的主要原因。最后,针对现场实际情况,提出了轧制力偏差抑制措施,使现场轧制力偏差控制在100t范围内,控制效果良好。     

铝箔轧制中轧辊参数的选择与控制

阐述铝箔轧制过程中轧辊参数选择的依据,以及日常生产中轧辊的使用与管理方法。     

异径四辊孔型轧制力参数的试验研究

1.前言四辊组合孔型轧制是一种新型的精密异型材生产方法。由于其具有一系列优点,近年来在国内外受到重视。文献曾对同径四辊孔型轧制力参数进行过研究,但对异径四辊孔型轧制力参数的研究很少。本文对异径二主二从四辊孔型轧制的水平辊、立辊轧制力和水平辊单位压力进行了实测,并对其结果产生的原因进行了分析。     

孔型对环件轧制过程稳定性影响

在环件轧制过程中,孔型是环件轧制的重要工艺参数之一.通过设置不同孔型,使用有限元软件ABAQUS进行模拟,研究不同孔型条件下轧制力、轧制力矩与时间的关系,从而研究其具体影响.结果表明:孔型对环件轧制过程稳定性也具有重要影响,环件轧制时梯形截面孔型比矩形截面孔型对轧制过程稳定性更有利.     

硬质合金轧辊的使用失效及其原因分析

为了有助于各钢铁生产企业正确合理使用硬质合金轧辊,提高其使用寿命以降低生产成本,增加经济效益,本文对硬质合金轧辊使用过程中经常出现的失效形式进行分析,并从硬质合金轧辊的制备及具体使用两个方面对其失效的原因和采取的相应预防措施进行了深入的解析。     

接触摩擦对铝箔轧制参数的影响

在铝箔轧制中,接触摩擦对轧制变形区参数影响显著,采用弹塑性有限元方法,借助非线性有限元软件MSC.Marc对轧制过程进行计算,分析了接触摩擦对轧制力、出口厚度等轧制参数的影响,并将计算结果与现场数据进行对比,验证了模型的可靠性.其结论对轧制工艺参数的优化有重要意义,同时为在线的铝箔轧制板厚自动控制提供了参考控制模型,缩短了在线的调试时间.     

高速钢复合轧辊液固结合过程数值模拟

在试验的基础上,建立了高速钢复合轧辊铸造过程中外层高速钢钢液充型湍流流动及辊芯和外层高速钢液固结合时的三维速度场和温度场的计算模型,模拟了辊芯预热温度对凝固及界面结合情况的影响。结果表明,高速钢钢液在铸型中是从下到上、从两侧的交界面向中间顺序凝固的,但随着辊芯表面预热温度的不同,呈现出不同的特点。在同一截面上,当预热温度较低时,其最后凝固的位置位于工作层金属中间的某一位置,当预热温度较高时,最后凝固的位置位于工作层金属和辊芯之间的界面上。预热温度较低时,两者之间将难以形成冶金结合,预热温度适宜时,两者之间可以形成良好的冶金结合,适宜的辊芯预热温度为1100~1200℃。     

轧辊轧制区的加载回火

<正> 本文主要研究了9XΦ钢(0.87％C,0.34％Si,0.36％Mn,1.62％Cr,0.58％Ni,0.17％V)乳辊的加载回火对轧制区机械性能的影响。轧辊安装后再回火,可使轧辊更彻底     

低合金宽薄板轧制过程的有限元模拟

根据热模拟试验结果,建立了Q345的变形抗力数学模型,并写入MARC用户材料子程序,采用弹塑性有限元法模拟了低合金高强度宽薄板的轧制过程,对轧制过程中的温度场、应力应变场进行了热力耦合分析,实现了轧件不同道次间的温度与形状遗传,优化了轧制规程,模拟结果表明,轧制力和轧制力矩的模拟误差在10%以内,对今后生产高强度宽薄板具有较强的指导作用.     

中厚板轧制过程的数值模拟

以L245级管线钢材料的热物性参数(密度、泊松比、杨氏模量、热膨胀系数、热导率和比热)和热模拟压缩实验获得的高温变形时应力—应变曲线等试验数据为基础,在MSC.Marc软件中建立了该钢种材料数据库,并建立了中厚板多道次轧制过程的二维有限元模型。以铸坯厚度为220mm、成品厚度为25.4mm的热轧过程为例,通过对轧件与轧辊接触面间换热系数采用取不同常数值的方法,并依据其生产时所采集的各道次相关工艺参数,对该轧件全道次热轧过程进行了数值模拟,将各道次的轧制力计算值与实测值进行了分析比较,确定了轧件与轧辊间接触面换热系数的最佳值。利用本文模型对厚度为180mm的轧件单道次轧制过程进行了数值模拟,研究了不同变形工艺参数(轧制温度、道次压下率和轧制速度)对变形区等效应变和等效应力的影响。结果表明,在轧机设备能力及生产现场条件允许时,高温粗轧阶段纵轧道次可采用低速大压下率进行轧制成形,使变形较充分地向轧件芯部渗透,从而使钢板获得细小均匀的晶粒组织,有效改善钢板的强韧性能。     

硅钢片轧制过程的有限元数值模拟

利用体积成形软件DEFORM对硅钢片的轧制变形过程进行有限元数值模拟．其中包括对轧件不同厚度层应力及应变分布、整个轧制过程的扭矩分布的数值模拟。结果表明,其模拟结果与传统理论所述结果基本一致。     

150mm×168mm方坯轧制模拟及孔型调整

用有限元软件对某公司共轭延伸孔型系统轧制进行了模拟.在模拟分析之后得出了孔型系统易产生镰刀弯、轧出方坯对称性不好等问题.针对这些问题进行了孔型调整优化.对调整优化后的孔型模拟验证,结果表明,调整后的孔型系统可用于实际生产.     

轧辊轴向窜动对重轨轧制的影响及其控制方法

针对重轨钢轧制过程中上下断面对称度不合、出钢扭转及弯曲损坏辅助设备等问题,仿真分析了轧辊轴向窜动对重轨断面对称度和出钢平直度的影响,通过对耐磨导板的处理,使轧辊轴向窜动由原来的4～5mm减小到1.0～1.5mm,大大提高了轧机的轧制精度。     

大型铸钢轧辊三维充型与凝固过程数值模拟

应用熔融金属在复杂型腔内的流动与热计算技术及铸件常见铸造缺陷预测技术,编制了铸件充型与凝固过程三维数值模拟软件,并对大型铸钢轧辊进行了数值模拟、缺陷预测及试验验证,模拟预报与生产验证结果基本一致。     

铝箔轧制力的计算与应用

轧制力计算是轧机设计的基本参数之一,也是编制轧制工艺不可或缺的重要参数.在现有的技术文献中,计算轧制力的公式很多.但是要找到适合现场,快速、准确、简便的计算铝箔轧制的轧制力的计算公式却十分困难.根据现场的实践经验,并参照多家世界知名的轧机制造厂商的轧制力计算结果,总结出了便于现场使用的铝箔和板带轧制力的计算公式.     

刀具断屑槽对切削过程影响的数值模拟

本文通过有限元法模拟切削过程,对硬质合金刀片断屑槽在切削过程中的影响做了研究。结果表明采用平滑的槽型曲面有利于降低主切削力;断屑槽能够降低轴向力和径向力,进而可以帮助提高加工精度和工件的表面质量。切削过程中,有断屑槽的刀片表面等温线分布集中,而没有断屑槽的刀片表面有多个最高温度区域且温度更高,不利于刀片的使用寿命。另外,有断屑槽的刀片所产生切屑的有效应力、有效应变更大,更适合于加工塑性好的材料。     

基于不同轧制参数的万能轧机轧辊温度分析

为了研究温度对轧辊孔型变化的影响,利用有限元Ansys软件,对万能轧机轧辊的温度场进行了模拟分析,得到了稳定状态下轧辊温度场分布规律,并研究了不同轧制条件下轧辊温度场的变化情况。研究表明,轧辊温度场呈周期性变化,与速度相比冷却液的流量对工作辊温度场分布影响较明显,将轧辊模拟数据与现场实测数据进行对比其误差不超过5℃,证明了模型的可靠性。由于轧辊的变形导致轧辊孔型发生相应变化,轧辊的温度和应力变化为从中心到边部逐渐减小,轧辊内部的热膨胀、应力场、外部轧制力以及摩擦使得水平辊在圆角处的轴向和径向均发生了较大位移。     

孔型热轧时轧制力的实用计算公式

采用修正系数法,利用板材在带刻槽的冲头进行深冲与平面冲头下深冲时的接触压力的比值确定孔型影响系数,进而推导出孔型热轧时轧制力的实用计算公式.