Tc-1型脱硫剂升温还原及使用

0前言 黑化集团有限公司现有1套120kt／a硝铵装置,原料气为焦炉气。焦炉气需要经过脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化,净化成合格的氮氢气后方可以进行合成氨。在净化车间干法脱硫工段原来采用铁钼预转化器→铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程。近年来,由于生产负荷加大,导致干法脱硫氧化锰脱硫剂达不到使用周期,频繁更换氧化锰脱硫剂不仅增加了生产成本,并且每次升温还原都会很大程度地影响合成氨的产量,造成很大的浪费。为了解决这一生产难题,决定采用Tc-1型铁锰脱硫剂替代氧化锰脱硫。     

T202型催化剂在焦炉气二级加氢脱硫工艺中的应用

在以焦炉气为原料生产甲醇的二级加氢转化精脱硫工艺中使用了T202型铁钼加氢转化催化剂;介绍了该催化剂的反应机理、技术指标和铁钼催化剂二级加氢转化精脱硫的工艺流程;通过转化率、副反应、热点温度以及合成新鲜气的总硫分析数据对比,总结了技改效果。结果表明,组合预加氢、一级加氢及二级加氢工艺,可以满足不同有机硫化物含量的焦炉气...     

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统优化改造总结

山西焦化股份有限公司甲醇装置Ⅰ(设计产能200 kt/a)自2008年6月建成投产以来，由于焦炉气中夹带焦油、萘、苯等有机类环状碳氢化合物，导致精脱硫系统运行中出现预铁钼转化器、铁钼转化器催化剂活性衰减快以及短期内床层阻力升高致运行周期短等诸多问题。分析认为，其原因主要为焦炉气成分复杂致焦炉气初预热器列管结炭、铁钼催化剂快速失活及催化剂床层阻力增大、精脱硫系统负荷高致油水分离效果不佳、预铁钼催化剂不能在线硫化等。2020—2021年甲醇装置Ⅰ精脱硫系统完成增设三级过滤器、增设1台油分离器、增设1台焦炉气初预热器、增设1台铁钼转化器以及预铁钼转化器增设在线硫化线等优化改造后，问题得以解决，实现了甲醇装置Ⅰ“一大修保两年”的长周期运行目标。     

焦炉煤气氨含量超标对铁钼加氢催化剂的影响及应对措施

山西焦化股份有限公司200 kt/a甲醇装置于2007年投产,其精脱硫系统采用北京三聚环保新材料股份有限公司生产的T202型有机铁钼加氢催化剂。2018年6月1日因硫铵厂房内发生煤气爆燃事故,造成焦炉煤气中氨含量超标。为防止精脱硫系统铁钼加氢催化剂中毒、失活,当时对生产系统进行了暂时的工艺调整,针对焦炉煤气氨含量超标引起的铁钼加氢转化器进出口压差大的问题采取了相应的处理措施,并制定了甲醇装置焦炉煤气氨含量超标的应急预案,确保了甲醇装置的安全、稳定运行。     

氧化锰脱硫槽裂纹补焊

氧化锰脱硫槽裂纹补焊郭宝生（山西焦化工业（集团）公司合成氨厂洪洞县０３１６０６）我厂化肥生产中的氧化锰脱硫槽属四类压力容器。在工艺生产中，湿法脱硫后的焦炉气经铁锚转化器高温（４００Ｃ）转化后再通过氧化锰脱硫槽进一步脱除无机硫，使出口焦炉气中总硫＜２０...     

焦炉气生产甲醇精脱硫工艺优化改进

分析了天浩公司焦炉气制甲醇精脱硫工艺中存在的问题,介绍了精脱硫工艺的优化改进情况。在不改变精脱硫整体工艺的情况下,将原一级加氢转化器改为预加氢转化器,将原中温脱硫槽C槽改为一级加氢转化器,不仅降低了一级加氢转化器的催化剂的消耗,而且更换一级加氢转化器的催化剂时,不再需要甲醇系统停车,实现了生产的长周期运行。     

甲醇精脱硫工艺优化改进

正唐山中润煤化工有限公司(以下简称中润公司)年产200 kt焦炉气制甲醇装置,焦炉气脱硫首先采用碳酸钠加PDS的湿法脱硫进行粗脱硫,然后采用铁钼加氢转化催化剂、中温氧化锌脱硫剂串联的干法工艺进行精脱硫,以保证后工序对含硫量的要求。自2007年11月投产以来,精脱硫工艺整体上可满足生产的需要,但也存在一些需要优化改进之处。中润公司甲醇分厂针对实际情况,对该系统进行了部分优化改造,实现了生产     

T512脱硫剂在我厂的应用

介绍T512脱硫剂的特性，T512脱硫剂代替T202催化剂，不仅满足脱硫工艺要求，而且降低生产成本。     

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统一级加氢转化器催化剂床层阻力增大原因分析及对策

山西焦化股份有限公司200 kt/a焦炉气制甲醇装置自2008年6月投产以来，其精脱硫系统一级加氢转化器催化剂床层阻力大一直是生产中的一大难题。深入进行原因分析，在最近一次一级加氢转化器催化剂床层阻力增大后，当期先后采取了提温操作和停车处理的应急措施以降低其床层阻力，后续又有针对性地采取了多项防范措施，至2022年9月，一级加氢转化器催化剂床层阻力大的问题得到有效改善，目前精脱硫系统运行稳定。同时，从长远考虑提出增设1台一级加氢转化器的建议。     

合成氨脱碳系统的优化及稳定（NHD脱炭）

合成氨脱碳系统中NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点，已在舍成氨、甲醇和醋酸生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用，并取得了丰富的实践经验。近年来，又全力开发NHD技术在焦炉气脱硫中的应用，并取得了突破性的成果。为实现焦炉气制甲醇技术的工业化提供了有效的脱硫工艺。     

氧化锰脱硫剂的再生

我厂生产用的原料气系含硫量较高的焦炉气,因此,脱硫工序较复杂(湿法和干法)。由湿法(ADA)脱硫来的工艺气,先经铁钼触媒使有机硫加氢转化成无机硫,再与残余H_2S一起进入两个串联的锰槽进行脱除(锰槽一备一用),最后用氧化锌进行精脱。按设计氧化锌使用寿命为一年,氧化锰     

焦炉气部分氧化系统催化剂的升温还原

气态烃部分氧化系统的催化剂,在投入运行之前,均需进行升温还原处理。山西洪洞焦化厂的焦炉气部分氧化制取合成氨原料气系统包括铁钼转化、氧化锰脱硫、甲烷转化、CO中温变换、氧化锌脱硫和CO低温变换六个工序,涉及六种催化剂,而升温还原条件的好坏,将直接关系到合成氨的成本、产量、质量和生产的安全等。本文拟就设计     

从铁钼转化器的检修浅析压力容器的管理

压力容器是化肥生产中的重要生产装置，担负着传热、传质和化学反应的生产任务。保持压力容器设备经常处于完好状态，达到长周期安全稳定运行，是生产发展的基础。当前在加强压力容器的使用管理，严格控制设计制造的同时，集中力量对在用压力容器进行检验和缺陷处理，是保证容器安全运行，防止和减少故障、事故发生的关键。1铁锚转化器简介1·1铁铝转化器是我厂合成氨工艺中干活脱硫系统的主要设备之一。于1982年Ic月投运。其工艺技术参数如下：工作压力2．1MPa工作温度350～450C介质焦炉气、半水煤气催化剂容积71m3容器类别】类1·2容器…     

焦炉气配水煤气制甲醇工艺在山西焦化的应用

山西焦化股份有限公司焦化四厂240kt／a甲醇装置系1500kt／a焦炉配套工程,以焦炉气为主要原料,配人适量的水煤气生产甲醇。该工程于2007年3月动工,2008年5月投产,总投资约6．9亿元。该套甲醇装置分为焦炉气净化及转化、水煤气制取及净化2条主线,生产过程主要包括原料气的制备（制取水煤气）、净化（除杂、脱硫、甲烷转化）、合成及精馏等工序。     

NHD净化技术的应用与开拓

NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点,已在合成氨、甲醇和醋酸生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用,并取得了丰富的实践经验.近年来,又全力开发NHD技术在焦炉气脱硫中的应用,并取得了突破性的成果,为实现焦炉气制甲醇技术的工业化提供了有效的脱硫工艺.     

WSA制酸技术处理焦化含H_2S酸气

山西焦化股份有限公司现有1^#、2^#（2×50孔）6m焦炉配套的煤气净化工艺为AS脱硫工艺,可产生含H2S酸气;3^#、4^#（2×65孔）6m焦炉配套的煤气净化工艺为ADA脱硫工艺,不产生含H2S酸气;正在建设中的5^#、6^#（2×65孔）6m焦炉拟配套的煤气净化工艺为真空碳酸钾脱硫工艺．可产生含H2S酸气;气源厂造气拟配套的煤气净化工艺为低温甲醇洗脱硫工艺,可产生含H2S酸气;10万t粗苯加氢项目尾气含H2S酸气。     

碱液浸入甲烷转化催化剂的处理

0　前　言我公司使用的甲烷转化催化剂是西南化工研究院研制的 ,型号为 Z2 0 6。 1 999年的一次开车中因指挥失误 ,脱碳钾碱液倒进甲烷转化工序。为了不使一炉使用仅 1个多月的新催化剂因钾碱液的浸入而弃掉 ,我们采用“蒸汽吹洗法”使催化剂基本恢复了活性 ,使损失减小到了最低水平。1　事故经过我公司净化工序的工艺流程为 :焦炉气→湿法脱硫→干法脱硫→甲烷转化→中、低变→脱碳甲烷化→净化气去合成。因净化工艺复杂 ,仅合成氨系统就有八大催化剂 1 2个型号。因此原始开车 ,或这些催化剂大部分更新情况下的年度大修后开车 ,用的时间都…     

栲胶+PDS脱硫在7.63m焦炉煤气净化中的应用

针对兖矿国际焦化公司7.63m焦炉煤气净化采用氨硫循环洗涤净化装置,存在焦炉气质量差、杂质超标,NHD脱硫不正常,无法满足甲醇生产要求的问题,通过技改在氨硫循环洗涤流程后串联栲胶脱硫,成功解决了困扰甲醇生产的难题,并对新增栲胶脱硫部分的工艺、流程、设计参数及生产控制要点等进行了介绍。改造后的焦炉气制甲醇装置实现了稳定、高效生产。     

焦炉气制甲醇工艺中硫化物的脱除

介绍了以煤为原料,经纯氧连续气化得到焦炉气,焦炉气经净化、甲烷转化,合成甲醇的工艺流程。讨论了焦炉气中硫化物的存在对甲烷转化催化剂、甲醇合成催化剂活性的影响。采用湿法脱硫串干法脱硫的方法,以及两次催化加氢串两次氧化锌脱硫工艺,有效脱除了焦炉气中的H_2S、COS、CS_2、硫醚、硫醇和噻吩等硫化物,探讨了有机硫化物噻吩的脱除方法,并比较了各种方法的优缺点。     

焦炉气制甲醇精脱硫系统技术改造

焦炉气制甲醇精脱硫系统因煤气中硫含量大幅偏离原设计,导致精脱硫系统氧化锌脱硫剂消耗大幅上升及一级加氢预转化器频繁更换。通过优化精脱硫工艺系统和更换脱硫剂,对原工艺系统进行技术改造,实现了甲醇系统在煤气中硫含量偏高时的低成本运行。