采用稀土共渗技术樨决汽车齿轮渗碳存在的问题（下）

三、稀土渗碳工艺的选择 按目前生产上渗碳齿轮的模数与渗碳层深度可将其按附表所列进行分类，并根据稀土渗碳特点：提高渗速15％～30％，降低渗碳温度40～60℃，节能15％～40％，减少变形40％～60％，明显改善金相组织，大幅提高工件使用性能等，与齿轮的模数及工作条件相结合，进行统一整合，分别采用不同工艺方法进行稀土渗碳，以最终综合技术经济指标及有针对性地解决生产问题作为衡量标准，作为选择稀土渗碳工艺的依据，以获取最大技术经济效果。     

零件热处理裂纹的分析与对策（三）

进行渗碳的零件，通常采用wc=0．1％～0．25％的低碳钢。渗碳深度一般为0．5～2mm(根据零件的性能要求而确定)，渗碳层的wc以0．9％～1．1％为佳。零件渗碳后淬火，由于表面层含碳量高，其表面层能获得比内部大的马氏体膨胀量，使表面受压应力，从而防止了淬火裂纹的发生。但是当渗碳过度时反而容易引起淬火开裂，这是因为渗碳过度，渗碳层就会成为硬而脆的碳化物层，容易产生淬火裂纹。     

渗碳技术的新进展─稀土渗碳法

渗碳过程中，稀土具有催渗和微合金化双重作用。加稀土可使渗碳速度提高３０％。即使渗碳温度降低为８６０Ｃ－８８０Ｃ时，也可使渗碳周期与原工艺相当．加稀土高浓度渗碳后渗层中的碳化物为细小、弥散分布的颗粒状碳化物，渗层基体组织为板条马氏体＋细片状马氏体．过共折层的晶粒度显著细化，机械性能大幅度提高．     

拖拉机齿轮渗碳层最佳含碳量的探讨

本文从实际出发，对拖拉机齿轮渗碳浓度与表面硬度、金相组织的关系进行试验研究，提出20CrMnTi齿轮预冷直接淬火表层最佳含碳量应为0．7％－0．8％，而不是热处理教材中认为渗碳件表层最佳含碳量为0．85％－1．05％。     

在高温下使用的廉价活性滲碳剂

众所周知:固体渗碳剂的基础是由硬木材制造的木炭。被炭块吸附的氧与碳呈下列反应:2C+O_2→2CO为了提高渗碳剂的活性,木炭中通常都加碳酸盐:如碳酸钡、碳酸钙、碳酸钠等。试验证明:用锯木屑代替木炭,并加一定份量的碳酸钠作催化剂,能得到良好的效果。其成份如下:渗碳剂Ⅰ:含木屑50％,木炭30％,碳酸钠20％;渗碳剂Ⅱ:含木屑80～85％,碳酸钠20～15％。渗碳试验的结果证明.这些渗碳剂的活性,都较一般的渗碳剂(如75％的木炭,9％的碳酸钠,18％的碳酸钡)为佳。其扩散层的深度都在10％以上。这是因为木屑在干馏过程中,除生成     

固体滲碳剂气化滲碳試驗

一引言固体渗碳的最大缺点之一,是起因于另件和渗碳剂在渗碳箱中直接接触所引起的倾向于形成过饱和的渗碳表层。这种渗碳层在冷却时会变成脆性的网状碳化物,而大大地降低渗碳另件的强度。苏联学者柯兹洛夫斯基及奥尔叶莱毫夫斯基在研究渗碳钢的强度时,曾得出这样的结论:当渗碳层表面区的含碳量在1.05％以下(即在0.8％至1.05％时),钢的疲劳强度最为合适,若含碳量继续增高,则疲劳强度就会急剧下降。因此如何降低渗碳另件表面的含碳量,也就成为机械制造和热处理工作者所关心的问题了。     

采用醋酸钠做固体渗碳剂

苏联有些工厂采用醋酸钠做固体渗碳剂,获得良好的效果。渗碳剂的成分是:55～60％木炭 30％半焦炭 10～15％醋酸钠使用这种渗碳剂可以缩短一半的渗碳时间,因而也可以减少燃料和渗碳箱的消耗;钢料渗碳层组织和性能同普通渗碳法没有甚么区刖;过渡层含碳量和     

稀土元素在渗碳过程中的作用

本文研究了稀土元素在渗碳中的作用。结果表明,利用常规的井式炉进行气体渗碳时加入稀土元素,具有明显的催渗效果,可缩短渗碳时间12％～15％。稀土元素还提高了渗碳件的硬化层深度,细化了渗层中碳化物,提高了钢件的耐磨性。     

拖拉机齿轮渗碳层最佳含碳量的探讨

本文从实际出发,对拖拉机齿轮渗碳浓度与表面硬度、金相组织的关系进行试验研究,提出20CrMnTi齿轮预冷直接淬火表层最佳含碳量应为0.7％～0.8％,而不是热处理教材中认为渗碳件表层最佳含碳量为0.85％～1.05％。     

用泥煤代替木炭作渗碳剂

我厂有些产品零件,如20鋼襯套,需要渗碳淬火。滲碳采用固体渗碳法,渗碳剂的成分是:木炭末75％,碳酸鈣(电石渣)25％,在950～980℃下进行,渗碳速度平均每小时0.30～0.32公厘。在增产节約运动中,李文进同志建議用泥煤代替木炭,并在实际使用中获得成功。泥煤每公斤0.019元,木炭每公斤0.24元,这样可以节省好多資金。现在我厂已經全部用泥煤作固体渗碳剂,渗碳質量合乎要求。     

20钢制摇臂轴快速渗碳工艺研究

本文研究了滴注式汽体渗碳过程中,渗剂中加入微量的稀土元素和提高炉内碳势,对渗碳动力学过程、渗碳层金相组织的影响,并用现代物理方法测定了渗层中稀土的含量及分布。生产实验表明:与某工厂工艺相比可提高渗速30％～40％。     

强活性的渗碳涂料

苏联有一个工厂最近研究成功一种渗碳用的强活性涂料。应用这种涂料可以大大縮短渗碳时間,并能获得优良的渗碳質量。这种强活性涂料的成分(按重量計)是:烟煤或捣碎的泥煤30％,重油40％,酒精20％,碳酸鈉(苏打)10％。把这些料混合均匀,加入适量的煤油,使之成稀糊状,然后放在一个容器內。把需要渗碳的零件放在容器內浸涂后(每平方公尺渗碳面积消耗3.5～4.5公斤涂料),再装在馬弗罐里,盖上盖     

渗碳介质知多少

用炒熟的黄豆做渗碳介质。渗剂成分为:炒熟的黄豆95％,碳酸钠5％。用谷糠做渗碳介质。渗剂成分为:谷糠90％,碳酸钠10％,另加少量醋。用稻草灰做渗碳介质。渗剂成分为:稻草灰85％,碳酸钠15％,另加少量醋。     

采用醋酸鈉作渗碳剂

以前我們采用的渗碳剂是10％碳酸鈉和90％木炭,渗碳过程很长,不能滿足生产的需要。例如在H—30型电爐中,八小时也只能渗一箱工件(冷爐加热时間在內)。在技术革命中,我們大胆采用醋酸鈉渗碳,經多     

磨齿裂纹的产生及控制

本文研究磨削裂纹的形态特征及引起磨齿裂纹的冷热加工因素，提出齿轮渗碳热处理时，把表面碳浓度从标准规定的０．８％～０．９％提高到１．０％～１．２％，渗碳后采用６５０℃两次高温回火，再结晶从而使晶粒细化，提高了产品抗裂纹的能力。在冷加工磨齿工序中，采用控制磨齿工艺参数、冷却介质和工作环境温度等一系列防止磨齿裂纹的措施，经过几年的生产实践，降低了磨削裂纹废品率，达到了较好的经济效果。     

新型JX—YD58（Q）堆焊药芯焊丝的研究

平衡肘是某型火炮底盘行动系统的一个重要部件，在运行过程中，由于强烈振动等恶劣的运行工况，使平衡肘轴与滚针之间因滚动摩擦而形成沟槽，从而产生磨损失效(失效率36％)。以往，我们常采用堆焊方法修复，但由于平衡肘材质为20Cr2Ni4A表面渗碳(渗碳层厚度为1．5—1．7mm，≥57HRC)，所以在堆焊过程中易产生裂纹，使堆焊层与基材结合力达不到使用要求。     

BH催渗剂在齿轮轴渗碳中的应用

煤油中加入BH催渗剂后，可使工件渗碳时间缩短26％。     

自适应渗碳中渗碳参数对渗碳结果的影响

采用工业计算机控制，研究了在不同渗碳深度条件下，自适应渗碳过程中，渗碳参数最高炉气碳势、最高表面碳浓度及表面碳浓度三者之间变化组合，对渗碳钢18Cr2Ni4WA渗碳后渗层组织、硬度梯度变化趋势的影响。结果表明，渗碳参数之间的合理组合，可以获得理想的渗碳结果。     

利用廉价的煤粉做渗碳剂

固体渗碳剂大多以木炭为主体。但木炭活性小,扩散緩慢,如果渗碳温度控制不当,很难得到预期的效果;同时,木炭价錢貴,消耗量大,目前还不能充分供应。我厂段长杜蔭芝同志針对这种情况进行了研究,在工程师张少武同志协助下,終于研究成功用廉价的煤粉代替木炭做渗碳剂,并取得了很好的效果。渗碳剂的配制經过多次試驗,我們認为:渗碳剂的配合成分以煤粉50％,木屑40％和碳酸盐10％比較适宜。煤粉要用含硫量比較低的无烟煤粉(我們是用平崗煤矿的煤粉),粒度应在2～5公厘;在使     

齿轮激光相变硬化处理技术

对齿轮激光相变硬化处理技术进行了研究。提出了齿轮激光表面强化的连续偏置技术、变速扫描技术和辅助冷却技术，获得了沿齿面均匀分布的硬化层。激光淬火齿轮和渗碳淬火齿轮接触疲劳试验结果表明：激光淬火齿轮的接触疲劳极限应力略低于渗碳淬火齿轮的接触疲劳极限应力，其幅度小于9％。激光淬火齿轮接触疲劳寿命离散度小于渗碳淬火齿轮。