电渣熔铸曲轴生产现状及存在的问题

用电渣熔铸法,先分别熔铸曲轴的自由端、输出端、主轴颈和连杆颈,并加工成型.然后将加好的各部分用电渣熔铸法将其逐次熔铸连接成一根完整的曲轴.此法可生产大功率曲轴,具有生产周期短、投资小,铸件质量好等优点.     

电渣熔铸曲轴复合结晶器的设计

传统电渣熔铸结晶器多为纯铜中空圆柱体,结构简单,一般由一个结晶器和底板组成,铸件成圆柱体,可为下道工序提供高质量坯料。 本文根据曲轴结构,设计多块异型结晶器,组成复合结晶器,配合托盘小车,采用熔铸工艺,一次铸一拐,分次熔铸各拐连成一体制成曲轴。 熔铸机理:将高碱度熔渣熔化至熔融态,倒入结晶器,自耗电极插入渣池送电,靠双极串联与熔渣形成回     

电渣熔铸的发展

电渣熔铸的发展吴永正（贵州工学院贵州贵阳市：５５０００３）主题词：电渣熔铸，熔铸整体曲轴当前世界各工业发达国家的传统工业沿着高效率和大型化方向发展，同时加强高技术的开发和应用，加速制造工业的技术改造向高技术转化，并将现代尖端技术迅速转化为生产力。因此...     

电渣熔铸-熔焊复合材料轧辊研制成功并投入应用

用于轧钢的一种新型轧辊——电渣熔铸-熔焊复合材料轧辊，由河北廊坊同顺金属制品厂与中国钢铁研究总院的冶金专家联手研制成功并投入应用，2004年12月7日通过中国金属学会特种冶炼与炉外精炼学术委员会组织的专家鉴定。     

电渣分步熔铸大功率内燃机曲轴毛坯

阐述了采用电渣分步熔铸法生产大功率内燃机曲轴毛坯的基本原理及工艺，并通过各种检测结果表明，曲轴的冶金质量达到了内燃机曲轴性能条件要求。与锻钢曲轴毛坯相比，可节约5／6材料。从而提供了一种生产大功率燃机曲轴毛坯的新途径。     

苏联电渣熔铸的发展

本文概要论述了电渣熔铸工艺近来的发展状况.着重介绍了苏联研究试验也渣熔铸最为驰名的几个厂、所在这方面的经验和进展。同时对目前世界上最大的电渣熔铸车间的设备特征作了介绍。最后就电渣熔铸工艺今后的研究发展方向提出了新的设想.     

电渣熔铸新型结晶器的研制

研究设计了一种新型结晶器，介绍其结构特点和制造中的工艺要点，为电渣熔铸的高效率生产提供一种装置。     

电渣熔铸异型件熔渣内溢现象

分析了异型电渣熔铸件生产过程中的熔渣内溢现象及形成因素.研究表明,更换电极中断功率操作后,供电工艺参数与结晶器冷却强度不匹配是导致结晶器内熔渣溢流的主要原因.从更换电极操作与熔铸工艺进行改进优化,改进后实际生产效果良好.     

自耗电极电渣熔铸分步成型曲轴毛坯工艺

采用分步(部分-整体)成型工艺,电渣熔铸出大直径内燃机曲轴毛坯,并测定了铸件的化学成分及非金属夹杂和低倍组织.电渣熔铸的工艺要点是采用熔点低、流动性好的四元渣系[质量分数为(20%～30%)的CaF2、(20%～30%)的Al2O3、(15%～20%)的CaO、(15%～20%)的MgO],并对其进行预熔处理除氢,通过提高渣的纯度来防止熔接区夹渣;采用冷却能力较强的紫铜做结晶器工作面,冷却水压＞0.5 MPa,流速＞4 m/s,结晶器出水温度＜50 ℃,为防止裂纹,结晶器采用柔性连接技术.结果表明:电渣熔铸件成分均匀,组织致密,疏松与偏析大为减少,硫含量降低60%,磷含量降低20%;铸后采用800 ℃退火,可得到良好的强韧性配合.     

用大功率板极电渣焊焊接厚大锻件的试验研究

利用 8件 1/ 4弧长的 16 Mn锻件毛坯组合焊成两件法兰 ,分别重达 2 4 .2 t及 2 3t。电渣焊采用垂直位置焊接 ,自耗电极用 16 Mn钢板切割制成 ,正常焊接时的电流为 30 0 0 A～ 70 0 0 A,二次电压为 6 2 V,检验结果证明 ,产品完全达到设计要求     

电冶熔铸WC/钢复合材料组织及碳化物演变的研究

采用电冶熔铸法制备了以GCr15轴承钢为基体,WC颗粒为硬质相的WC/钢基复合材料。借助金相分析、扫描电镜、X射线衍射、透射电镜及能谱分析等方法研究了该材料熔铸态显微组织结构及其演变过程。结果表明：随着加入WC含量和颗粒尺寸的不同,其凝固后组织结构不同。当加入10%WC时,WC颗粒大多溶解于钢液中,冷却后沿晶界析出断续网状复式碳化物,同时基体中析出细小的Cr7C3、β-WC1-x、Fe3W3C颗粒;当加入20%WC时,大颗粒WC外围部分溶解形成Fe3W3C反应层,钢基体中析出共晶碳化物;当加入35%WC时,显微组织主要是以γ-Fe＋WC、γ-Fe＋Fe3W3C共晶组织为主,多数呈树枝状和锚状,少数为不规则块状;当加入40%或50%WC时,WC颗粒基本保留原始形状且稳定不易溶解,多数呈三角状、矩形,均匀分布。     

电渣熔铸过程渣池流场的模拟研究

电渣熔铸过程中熔渣的流动决定了熔铸体系温度场的分布以及金属熔池的形状，最终影响熔铸钢锭的质量。采用大型通用有限元分析软件ANSYS，对电渣熔铸体系渣池流场进行了模拟研究，所得结果与物理模拟实验结果完全一致。并以此为基础，研究了熔铸电流、填充比和电极端部形状对熔渣流速分布的影响，为实际生产提供了依据。     

电渣熔铸中电流对自耗电极端部锥角影响的研究

电渣熔铸就是利用大电流通过渣池区域而产生的高温将自耗电极逐渐熔化的过程,自耗电极与渣池的接触界面是整个熔铸系统能量的入口,其形貌对熔铸过程的分析和研究非常重要.研究了在不同熔铸电流情况下自耗电极的熔化机理,模拟再现了自耗电极在高温渣池内的熔化流动且在末端形成锥形的过程,并进行了试验验证.通过对熔铸电流与自耗电极末端锥角的关系研究,为实际生产中优化工艺参数和提高生产效率提供了重要依据.     

电渣熔铸曲轴金属液位的间接检测方法

根据电渣熔铸曲轴一步整体成型挤拐工艺的特点,设计了一种以微机为主的测重法,实现了电渣熔铸金属液面的间接自动检测.结果表明,该法克服了传统传感器检测钢液液位影响因素多的缺陷,其检测精度高,抗干扰性能强.     

电渣熔铸中电极端部形状对渣池热电场模拟的影响

电渣熔铸(ESC)是一种用电加热的方法进行金属冶炼和成型的铸造方法,熔铸过程中自耗电极与渣池的接触界面是渣池能量的入口,针对平底型电极和锥底型电极两种模型进行了渣池的热电场耦合模拟,分别获得了2种模型的温度场和电场分布规律,阐述电极端部形状对熔铸过程模拟的重要性.     

电渣熔铸中渣池中心高温区的模拟与实验研究

电渣熔铸是一种利用大电流通过渣池区域而产生的高温将自耗电极逐渐熔化的方法，其中渣池的温度分布特点直接决定电极的熔化速度、提纯度以及铸锭的组织结构等，是熔铸系统中的关键区域。时渣池进行了热电场耦合模拟研究，发现电极端部与金属熔池之间的渣池区域存在着一个集中的高温区，并从电场分布的角度分析了高温区产生的原因，同时进行了实验验证。为实际生产中优化工艺参数和提高生产效率提供了重要依据。     

电渣熔铸中渣池深度对渣池温度场影响的模拟研究

渣池深度是电渣熔铸过程中重要的工艺参数,它直接影响到熔铸过程的稳定、熔铸效率和产品质量.本文在对渣池温度场和电场耦合模拟的基础上,研究了不同渣池深度条件下渣池温度场的变化情况,为实际生产中优化工艺参数和提高生产效率提供了理论依据.