阀体件铸造工艺CAD系统开发研究

基于Pro/E的三维实体造型功能及以其应用程序接口Pro/TOOLK作为二次开发工具.根据参数化和模块化思想,开发具有可视化界面的阀体件三维铸造工艺CAD系统.同时,依据企业的铸造实例和经验,建立符合设计实际需要,与设计要求相适应的铸造工程数据库系统.整个系统可以快速准确地进行铸造工艺设计,提高设计效率,优化工艺设计,提高工艺出品率.     

计算机模拟在铸钢阀体工艺优化中的应用

主要针对铸造过程中铸钢阀体出现的裂纹缺陷，利用铸造工艺理论和金属凝固原理，结合计算机辅助设计，对阀体的铸造工艺进行了分析，找到了产生缺陷的根本的原因。利用铸造模拟软件ViewCast对该浇注系统进行了优化，解决了铸钢阀体铸造过程中的裂纹问题。实践表明，经过改进之后的浇注工艺有效地提高了铸件质量。     

80阀体铸造工艺的改进

一、阀体结构及传统工艺方案80阀体如图1所示,结构上可以分成两部分:三个法兰和一个壳体。图2是传统的工艺方案。在法兰旁边设置侧暗冒口,通过冒口颈对法兰进行补缩;在     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

超临界C12A阀体铸造工艺研究

研究C12A阀体铸件的铸造工艺,通过对冒口、型砂、熔炼、热处理、缺陷处理等方面进行工艺论证,结合数值模拟优化工艺方案,结合生产实践,掌握该产品的铸造性能,为开发锅炉阀门市场积累生产经验和数据。     

基于数值模拟的阀体铸造工艺方案优化

利用数值模拟技术研究了阀体铸件的充型和凝固过程,分析了液态合金的流动状态、铸件的凝固顺序以及热应力分布的情况,预测了可能出现的铸造缺陷,如冷隔、浇不足以及缩孔、缩松等。得出的优化方案为将原始铸造工艺中的双直浇道结构改为较为简单的单直浇道系统;增加冷铁以调整铸件的凝固顺序;为消除铸件中出现的开裂现象,采用中空型芯以增加铸型的退让性。采用改进的工艺方案,最终获得了质量合格的铸件。     

利用计算机模拟对ZG1Cr18Ni9阀体铸造工艺的攻关

主要针对PZ900高温平板闸阀阀体试压渗漏的问题,利用铸造工艺理论和金属凝固原理,结合计算机辅助设计,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的根本原因,解决了该件的渗漏问题.     

分散热节阀体熔模铸造工艺的改进

通过改变浇注系统设计方案，消除有厚大法兰的阀体铸件的气孔和缩松缺陷。采用直浇道底注的充型方式，在热节部位放置暗冷铁和撒铬铁矿砂成功地铸造出了阀体铸件，并投入批量生产。     

应用树脂砂铸造大型阀体的工艺特点

我厂生产的大型阀体铸件重3400Kg,材料为HT200.其形状虽然不是太复杂,但尺寸精度和表面粗糙度的要求很高,所以决定采用树脂砂造型工艺生产.     

基于MAGMAsoft的连接支架铸铝件铸造工艺设计

采用solidwork三维造型软件,利用MAGMAsoft模拟软件,对连接支架铸铝件铸造生产过程进行CAE模拟.经过多次模拟,选择了最适合的浇注系统和冒口设计,以及冷铁加载方位,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求.     

基于MAGMAsoft的泵体铸钢件铸造工艺设计

采用Pro/E三维造型软件,利用MAGMAsoft对铸造工艺优化设计有良好的评价功能,对泵体铸钢件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究。通过对原铸造工艺模拟结果,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型,优化了铸造工艺并再次进行了数值模拟计算,实现了虚拟试铸。结果表明,通过在小泵头与泵体"V"型接触处添加环绕形冷铁以及适当放大暗冒口,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

大型铸造不锈钢阀体失效原因分析

采用宏观和微观等方法对服役过程中产生大量裂纹的大型阀体进行系统检验与分析,结果表明：阀体材料成分中个别元素偏离标准及铸件缩松、夹杂物多且缺陷尺寸过大是造成阀体产生裂纹的根本原因。阀体的工作条件促使材料发生脆化,加速了裂纹的产生与扩展。     

基于MAGMAsoft的夹钳铸件工艺及性能分析

分析了制动器夹钳的结构特点及工艺要求.通过MAGMAsoft软件对铸造工艺、充型、凝固过程进行了模拟,优化了浇注系统,使铸件缩孔、缩松等缺陷减少,球化石墨的大小和数量均匀.这能提高铸件质量,取得明显的经济效益.     

阀门铸钢件的裂纹缺陷分析及工艺控制

分析了阀门铸钢件经常出现的裂纹缺陷的形成原因,从生产角度提出了防止和消除裂纹的工艺措施。主要强调以下几点：提高型芯的退让性．以减小收缩应力,将芯子做成中空结构效果明显;严格控制化学成分,特别是硫、磷等易形成低熔点共晶物的元素;细化晶粒,净化钢液,以提高抗裂性,加入稀土元素可以兼得;采用冷铁,适当提高浇注速度,在保证良好补缩的前提下减弱顺序凝固,使铸件局部实现同时凝固,减小热应力。     

船用铝青铜直角截止阀体的铸造工艺改进

用于舰船上的直角式截止阀体,材质为铝青铜ZCuA19Mn2,要求以4.0 MPa进行水压试验.介绍了铝青铜ZCuAl9Mn2的铸造特性.铝青铜阀体件铸造,因缺乏成熟的工艺模式,在试制过程中遇到了很大困难.首制时在水压试验中整批发生渗漏;在改进工艺后,生产的铝青铜阀体铸件在水压试验中仍然整批发生渗漏.经过不断铸造工艺优化...     

不锈钢阀体的铸造工艺

阀体的结构见图1,壁薄处23 mm,壁厚处65 mm(含加工余量和工艺补正量),材质为ZG1Cr18Ni9Ti.要求表面光洁,不允许存在气孔、缩松、裂纹等铸造缺陷,试验压力6.4 MPa,保持30 min不渗漏.     

阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,采取改变浇注位置、改善浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、整体随形冷铁和整体随形冒口、以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.     

硅黄铜阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,针对这些缺陷,采取改变浇注位置、优化浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、随形冷铁和随形冒口以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.     

18CrNi8钢制针阀体热处理工艺

喷油嘴偶件是柴油机上的一对关键部件 ,由针阀和针阀体组成。针阀体的结构形状及尺寸如图 1所示。针阀体工作时主要受力部位是中孔和座面 ,同时喷油孔也受高压油的冲刷。长型针阀体中孔直径与孔深的细长比很大 ,视为深孔 ,喷孔直径又很小 (为0 .30ｍｍ) ,近似一端封闭的盲孔。如对它进行普通渗碳处理 ,渗层组织不稳定。特别是球头部分截面薄易渗碳 ,碳化物大量堆积形成网状从而降低了力学性能。工作时在外力作用下 ,产生沿晶开裂而失效。为了满足针阀体的性能要求 ,对其材料和热处理工艺都提出了很高的要求。长期以来 ,我公司针阀体选用 1…