采用6个轨形孔轧制60kg/m钢轨及 UIC60轨孔型设计

6个轨形孔轧制重轨,是重轨断面尺寸稳定的成功经验.本文介绍了轨梁厂研制和其孔型设计,及达到的理想效果.并且初步设汁了国际标准重轨UIC60的孔型.     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

60kg／m重轨轧制技术优化

根据６０ｋｇ／ｍ重轨的轧制质量要求，将其轧制孔型系统由原采用５个轧形孔型系统改为６个轨形孔型系统，提高了６０ｋｇ／ｍ重轨的轧制质量，减少了断辊。     

重轨万能连续轧制过程温度预报的数学模型

针对万能可逆连轧重轨轧制过程,选取了适用于轨形孔型、万能孔型轧制阶段合理的温度变化数学模型,编制了预报不同时刻重轨轨头、轨腰、轨底半均温度的计算程序.结果表明,轧制过程轨腰温度最高,轨头其次,轨底最低,轨头、轨腰、轨底温度的预报值与实测值的相比,误差分别为≤11.4℃、≤14.5℃和≤9.8 ℃.     

重轨的高精度轧制技术现状

介绍了国外万能轧制技术的原理，设备配置，孔型设计及对重轨断面尺寸精度的影响；分析了传统轨梁轧机的因有问题及造成重轨几何尺寸超差的根本原因，提出了万能轧机轧制重轨是当代提高重轨轧制精度的有效方法。针对攀钢的实际情况提出了建议。     

采用6个轨形孔系统轧制60kg/m重轨

本文在介绍苏联重轨的孔型系统的基础上,着重论述了采用六个轨形孔轧制60kg/m重轨的孔型系统选择、孔型设计特点及轧辊孔型配置方法。同时指出了孔型设计取得的成功经验及改进措施。     

高精度重轨定径的实验与三维应变场、应力场分析

为了提高重轨的断面尺寸精度，适应我国高速铁路建设对重轨的需求，本文对重轨进行了四辊万能孔型定径轧制实验研究。可将轨高和轨头宽度的波动控制在±０．０５ｍｍ以下。采用ＡＮＳＹＳ有限元分析软件，对重轨定径进行了三维变形物理场分析，得出了在位移载荷下的弹塑性应力、应变和位移分布，结果表明用ＡＮＳＹＳ计算分析的结果与实际定径实验的结果相符。     

改进生产工艺 提高重轨质量

本文从孔型设计的合理性减少轨底裂纹、采用重轨锯前打印机提高重轨一级品率、实现在线超声波探伤,保证重轨出厂质量、以及采用无限冷硬球墨铸铁轧辊,提高钢轨表面质量等方面对改进生产工艺,提高重轨质量进行了论述。     

60AT轨轧制工艺设计

结合攀钢轨梁厂工厂特点及60AT轨断面特点，论述了60AT轨轧制工艺设计，着重阐述了针对孔型系统存在的问题如何从孔型参数进行优化，同时设计了导卫装置等。生产表明，孔型优化合理，解决了孔型系统本身存在的问题，并一次试轧成功高速60AT轨。     

连铸坯轧重轨的压缩比及帽形孔和切深孔的应力场分析

对某厂所使用的重轨孔型自切深孔以后的轧件压缩比进行了分析，对帽形孔和切深孔中沿轧件横断面上的应力场分布进行了弹塑性有限元计算机模拟。结果表明，用连铸坯取代初轧坯，如果坯形和孔形不进行相应的改变，轧件轨头和轨底的压缩比小，难以确保重轨的质量。现有的孔型，沿轧件的横断面上，局部位置存在着较大的拉应力。使用初轧坯，这种拉应力对产品质量的影响不大。但对于连铸坯，如果坯形和孔型均与初轧坯相同，轧件有产生内部缺陷的条件。     

AREA115重轨轧制工艺设计

本文结合轨梁厂轧制设备特点,借鉴成功设计经验,按ＡＲＥＡ标准进行了ＡＲＥＡ１１５重轨的轧制工艺设计。文中着重阐述了孔型系统选择、孔型参数确定的思路、经验。就孔型配置,导卫设计、钢坯选择作了设计说明。     

采用六个轨形孔系统轧制60kg／m重轨

论述了采用六个轨形孔轧制60kg/m重轨的孔型系统选择、孔型以计特点及轧辊孔型配置方法。指出了孔型设计取得的成功经验和改进措施。     

75kg/m重轨孔型设计、轧制及精整

本文介绍了75kg/m重轨的产品特点、孔型系统的选择、孔型设计特点、轧制、矫直、探伤、加工及淬火工艺。提出了减少轨底裂纹和解决不对称的方法。总结了“低速、低压、小弯曲半径、控制轨高”的矫直操作经验。制定了提高钢轨定尺率的质量措施     

改进生产工艺 提高重轨质量

摘自《钢铁钒钛》1983年第3期,林健椿等: 重轨是铁道线路的主要部件,要求它具有良好的综合性能,高的使用寿命和安全性。为此,冶金工作者应重点在钢轨材质、生产工艺、孔型设计等方面开展工作。本文分四个方面重点叙述了作者在这方面所取得的研究成果。 1. 采用合理的孔型设计,减少轨底裂纹。轨     

攀钢重轨轧制及孔型设计特点

本文总结了攀钢轨梁厂十年来在重轨生产、孔型设计和轧制方面的经验,指出采用矩形钢坯,加大帽形孔垂直压下,能减少钢轨轨底裂纹。对六个轨形孔生产重型钢轨的新工艺进行了论述。提出了解决钢轨轨底不对称的方法和提高轧机小时产量的措施。     

万能孔型轧制重轨的发展

为了获得高精度和高质量的重轨,开发了新的万能孔型系统。万能孔型轧法优于传统的二辊孔型轧法。据初步统计,1985年西方世界每年采用万能孔型轧法生产的重轨产量达到300万t以上,占西方世界重轨产量的40%。     

60AT轨的生产

本文论述了60AT轨整个生产工艺过程,包括冶炼、初轧、轧制、矫直及加工。特别详细论述了60AT轨孔型系统的选择、孔型设计数据及轧辊孔型配置方法。列出了产品质量完成指标和各项性能检验数据。指出了生产过程中取得的成功经验和存在的问题。     

重轨坯偏重调查报告

本文针对轨梁厂反映重轨坯偏重的问题所开展的调查进行了总结，指出造成轨梁厂轧件偏长的主要原因有：初轧厂轧制道次混乱，改变了重轨坯的断面形状。轨梁厂烧损降低。重轨单重小于理论单重。     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

60 kg/m高精度重轨的万能轧制及有限元模拟

我国高速铁路的发展要求重轨生产必须实现高精度轧制.对使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品的尺寸和形状精度进行了分析研究,提出轧制高精度重轨应采用全万能成品孔型.借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔来轧制高精度重轨的变形情况进行了模拟,模拟结果也证实了采用全万能成品孔的可行性.