用顶注搭边雨淋浇口铸造滑块

滑块铸件是橡胶机械QLE-D1200×300平板硫化机上的关键零件,属箱体类结构,铸件材质HT200,重量2750kg,不得有缩松、气孔和砂眼等铸造缺陷,铸件整体硬度分布要求均匀。 以前,我厂生产这种大、中型箱体铸件(灰铸或球铁)时,大多采用底注顶冒工艺。认为它浇注平稳,不飞溅,可以防止金属氧化,是保险的工     

用组芯法生产大型平板类铸件

1985年6月,我厂接受了三件XZD-SL 1500连接板的生产任务。该件材质为HT250,毛坯重7.8t,浇注重量8.8t,是尺寸为6820×800×120mm的大型平板类铸件,结构见图1。我们在没有相应模样和专用砂箱、熔炼设备为5t/h“倒大双”冷风酸性冲天炉的条件下,成功地生产了三件表面光洁、最大翘曲量<20mm的铸件。通过分析铸件结构可知,该件长度尺寸较大,为防止铸件产生冷隔缺陷,     

XB44200立体仿形铣床床身浇注系统的设计

XB44200半自动立体仿形铣床床身铸件见附图。铸件重15.3 t,最大轮廓尺寸为7340×1550×580mm,主要断面尺寸为53mm,最大、最小断面尺寸为109mm、20mm,两导轨面尺 寸为7030×670×53mm和7030× 380×53mm。除铸件内腔,部分端 面、底面为毛面,其余为加工面。 材料为HT300铸铁,粗加工及时效 处理后硬度值不低于175HB,各处 硬度差不超过25HB。另外铸件不 应有降低结构强度,影响切削加工 和工业造型的铸造缺陷,导轨面不 允许存在深度超过实际加工余量的 铸造缺陷,主要尺寸精度不低于 CT10。 一、铸造工艺 铸造工艺见附图。该件采用冷 硬树脂砂…     

砧座垫缩孔的防止

砧座垫是锻造空气锤的重要部件,要求铸件无缩孔及组织蔬松等缺陷。我厂生产的750kg空气锤砧座垫铸件形状如图1所示,材质为ZG 45,铸件最大尺寸为640×610×280mm,毛重590kg。开始时我们采用水平造型进行生产,如图2所示,考虑到铸件     

实型铸造生产机床床身

我厂生产的一种双导轨床身,其导轨部分厚为40mm,宽80mm,其余部分壁厚均匀(约为20mm左右)。铸铁轮廓尺寸为4450mm×420mm×650mm,重为1800kg,毛重为2300kg,材质为HT200。 1.铸造工艺设计 我们采用水泥自硬砂实型铸造生产。机床床身导轨工作面朝下,由床身两端引入铁水。为提高浇注质量,我们采用了主、辅两套浇注系统。主浇注系统的直浇口直径为44mm,横浇口截面尺寸为高×宽     

镁合金壳体的反压铸造

反压铸造是国外在50年代开发出来的一种铸件浇注成型工艺。它充分发挥了低压铸造的充型和铸件在压力下结晶、凝固这两种工艺的特点,又弥补两种工艺的不足,为生产优质铸件提供了可靠的保证。反压铸造在国内应用不过十余年的历史。但由于它比一般重力浇注、低压铸造和压力釜结晶有更多的优越性,因而受到人们的广泛重视。我厂自1977年开始采用反压铸造生产镁合金和铝合金铸件。几年来的生产实践证明,充分利用反压铸造的优点,不但可以大大简化造型工艺,而且铸件     

利用浇注凝固余热正火,提高灰铸件的硬度

<正> 为了节约能源,减少设备投资,提高工效与质量,我厂早在83年初就利用铸件浇注凝同余热进行正火的办法,有效提高了灰铸铁件的硬度。现将我们的肤浅体会简介如下。一、我厂几种提高灰铸铁件硬度方法的比较83年初南京二机床厂委托我厂铸造一批机床零件,其中5011拖板,要求布氏硬度达到HB190。该件毛坯重54kg,平均壁厚40mm,材料牌号为HT20—40。众所周知,铸件硬度的增加,反映着耐磨性提高的倾向。为了保证客户对质量的要求,我们先后采用了三种方法提高拖板铸件的硬度。1.在耐磨面上安放冷铁为平衡厚薄截面上的冷速,我们在铸件局部加厚处的上、下砂型中各加一块长×宽×高为160×40×30mm 的冷铁。浇注后6小     

大型横梁铸铁件的防弯措施

类似机床床身的大型铸铁件,往往因断面壁厚悬殊(见图1),铸造后产生程度不同的挠曲变形(见图2)。其实际变形量取决于铸件长度、高度与宽度的比值、断面壁厚厚度比(i=s_2/s_1)以及所采取的工艺措施。我厂生产的8m立车大横梁铸铁件,轮廓尺寸为10200×1800×1200mm,重28t,铸件结构复杂,需要25种形状不同的型芯组芯造型。     

采用倾斜浇注工艺解决箱体气孔缺陷

我厂生产的MM9825卡规磨床床身,重200kg,最大尺寸850×750×285mm,四周壁厚12mm,导轨厚度45mm。要求硬度HB190～250,,材质为HT250。该件属于箱体类铸件,上下表面均需机加工,结构复杂,共需8块砂芯。按一股常规工艺,应采用干型,水平浇注。上箱设置5个出气冒口     

铝合金低压铸造用新型砂芯涂料——BTS涂料

南京汽车制造厂生产的NJ70汽油发动机铝合金气缸盖,轮廓尺寸586×181×54毫米,材料为ZL13,铸件重8.5公斤,零件结构复杂,壁厚不均,内腔要求清砂干净,表面光洁,铸件加工前后分别经3～4公斤/厘米~2水压试验,不得渗漏。该零件75年采用低压铸造工艺后,开始阶段砂芯表面涂自垩粉与陶土     

大型柴油机缸体台板铸件的研制

我厂为日本三菱重工株式会社(M、H、V)生产的8万t远洋轮船柴油机八缸台板铸件,材质为FC200(相当于HT200),铸件外型尺寸为10130mm×3750mm x 2665mm,浇注重量为     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

薄浇口在北京机床铸造二厂的应用

戴凤臣老师傅来我厂传授经验,针对我厂 M1432万能外圆磨床的上滑鞍因缩松、渣孔铸件废品率高的问题,提出采用薄浇口的改进意见。这个铸件轮廓尺寸为840×378×154,滑动导轨厚度为65毫米,硬度要求高于 HB190。原铸造工艺如图1a,干型一箱两件,全部在下箱,浇注系统为封闭形式,     

边板铸钢件生产工艺的改进

水泥球磨机的衬板通常采用倾斜底注法的铸造工艺,成品率很高,质量也有保证。最近我厂承接了如图1所示的边板铸件,材质为中铬合金钢,生产初期仍采用图2所示的通用的铸造工艺,不想废品率很高,有时甚至高达100%。后改为水平浇注,效果仍不理想,其主要缺陷是冷隔、浇不足、夹     

消失模铸造工艺在密集小孔平板类铸件中的应用

密集小孔平板铸件的普通砂型铸造工艺十分复杂,而且合格率低,铸件难以清理。介绍采用消失模铸造工艺生产带有密集小孔平板类铸件的工艺方法。实践表明,该法具有独特优越性,生产出的孔板变形小、表面光洁;孔的内壁光滑、棱角清晰。     

蜗轮泵壳铸造工艺改进

蜗轮泵壳生产批量较大,目前采用的铸造工艺缺陷造成报废率较高,通过浇注四组铸件并分成参照组和改进组,改进铸造工艺相关环节,包括制芯工艺、浇注系统、浇注工艺等。采用新工艺生产的铸件检验后,铸件质量满足各项指标要求,尤其解决了气孔问题。对原工艺进行优化,不仅提高了生产效率和质量,而且降低了生产成本。     

压边浇注工艺的应用实践

在铸造生产中,压迫浇口是一种比较常见的浇注系统。由于该浇注系统具有良好的补缩、挡渣效果,操作简便,易于清理,铸件工艺出品率高等众所周知的优点,因此深受广大铸造工作者的欢迎,并在中小铸铁件的生产中获得了广泛的应用。 我厂自80年代初期就对压迫浇注工艺进行了     

应用“双高”工艺生产HT200喷油泵泵体

一、概述高强度高刚度铸铁生产工艺(双高工艺)是目前国内生产灰口铸铁的新工艺之一。采用双高工艺生产的铸铁具有强度高、刚性好、组织均匀细密、铸造性能优良、可浇注复杂薄壁零件;残余应力低、变形小、铸件不经热时效处理也可保持较高的形状、尺寸稳定性,不会产生开裂现象;白口倾向小,切削加工性能好;质量稳定,节约能源,减少环境污染等优点。我厂是生产135系列喷油泵的专业厂,     

采用双砂种制芯生产铝合金壳体

在生产铝合金壳体类铸件时,大多数工厂(包括我厂在内)一般都采用合脂砂或树脂砂制芯。由于铝合金壳体类铸件壁较薄,且浇注温度较低(650～760℃)。在浇注后,芯砂的溃散性差、残留强度高,清理困难。以我厂批量生产的外混式轴向回流型自吸离心泵的泵壳为例(铸造工艺见图示),材质为ZL104,其中ⅠⅡⅢ号砂芯,原先一直采用合脂砂制作,其配比和性     

托轮体铸钢件铸造工艺

一、前言 托轮体铸铜件为托轮主要零件,是我厂出口外销件、它不仅要求合格的内在质量,更要求严格的形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙度。材质为1045(SAE),毛重17kg。铸件内腔两头小(φ30mm～φ34mm) 中间大(φ146mm)。浇注材质为ZG310—570,热处理调质后硬度为255～285HB。 二、铸造工艺 根据托轮体铸钢件结构及要求,我们采用如下铸造工艺 1.工艺方案 如图所示,托轮体采用直立浇注、中间分型,将