螺杆泵泵体焊接修复

某石化公司原油卸车场的螺杆泵的底座加热套严重冻裂,其泵体材质为灰口铸铁（HT-250）。根据灰口铸铁的焊接特点和多年实践经验,选用碱性低氢型结构钢焊条（E4315）和EMCrMo-3焊条进行焊补施工,焊补施工严格执行焊接工艺,抓好全方位的过程控制,取得了良好的焊接效果。经过几个月的质量跟踪验证,产品各项技术指标均满足要求,设备运行良好,为使用碱性低氢型结构钢焊条和镍合金焊条焊补灰口铸铁机泵提供了依据。     

用普通低碳钢焊条补焊灰口铸铁

１用普通低碳钢焊条电弧冷焊灰口铸铁的难点灰口铸铁Ｃ含量高,Ｓ、Ｐ杂质的含量也高;强度低,基本无塑性。由于焊接过程具有冷却速度快、焊件受热不均匀的特点,造成焊接应力较大,因而,用普通低碳钢焊条电弧冷焊灰口铸铁存在以下两个方面的难点。（１）焊接接头易出现...     

铸铁同质焊缝组织判据研究

本文通过实测多种条件下补焊灰口铸铁的热循环曲线,系统分析了各种焊接工艺条件采用同质铸铁焊条所焊铸铁焊缝及其半熔化区的白口组织的形成和分布的影响规律,首次提出了判断白口形成的冷速判据－ｔ和ｔ８／５,为实际焊接灰口铸铁防止白组织提供了简便可行的方法。     

Z208焊条堆焊灰口铸铁金相组织观察分析

采用Z208焊条,以焊条电弧焊工艺在基体材料灰口铸铁上进行堆焊试验。焊接电流分别选用了140,150,155A,通过分析焊缝金属金相组织,比较不同大小焊接电流的合理性。经试验比较后可知,焊接电流为1加A时,堆焊焊缝成形良好,焊接质量良好。     

氢对灰口铸铁焊接接头裂纹影响的研究

采用排液测氢法和插销试验法较系统地研究了氢对钢芯石墨化铸铁焊条施焊的灰口铸铁焊接接头冷裂倾向的作用；将试验结果与高强钢综合比较，得出灰口铸铁对氢致裂纹不甚敏感的结论。在微观上应用显微镜下录象测氢试验法观测焊接接头中氢的动态行为，明确了氢的微观扩散行为及逸出过程。对此问题的研究不仅对工程实践具有较高的指导意义，更为进一步探讨灰口铸铁焊接接头裂纹产生原因提供了实验与理论依据。     

铁神一号净化剂净化孕育处理铸铁的焊接性研究

对用铁神一号净化剂净化孕育处理的灰口铸铁作了一系列用普通碳钢焊条焊接的试验:浇口棒的对接,铸铁板预热300℃、400℃堆焊以及铸铁板钻孔补焊。通过磁粉探伤或金相检验可以发现焊缝中是有微小裂纹的,就其形态而言,它们是晶间断裂,属结晶裂纹。并且在大多数焊缝熔合区内存在白口组织。白口组织和铸铁成分中碳、硫、磷含量高以及熔合区内铸铁熔液的快速冷却有关。用普通碳钢焊条与一般焊接工艺是很难避免裂纹的。然而,这种新型铸铁与普通灰口铸铁相比,有一定的塑性。表现为卷曲的钻屑和铸铁板堆焊时出现少量弯曲挠度。因此焊接时可产生一些变形,降低了焊接应力,从而减轻裂纹倾向,裂纹不明显。所以生产现场对这种新型铸铁已有用普通碳钢焊条焊补一些不要求机加工、致密性和刚度小的铸件的成功经验。     

浅谈灰口铸铁大体积缺陷焊补工艺优选

本文通过对灰口铸铁的化学成份、机械性能、焊接性等进行综合分析,阐述了其焊接工艺难点,扼要介绍了灰口铸铁的几种焊接方法及特点,并对实际生产中常采用的灰口铸铁大体积缺陷焊补的电弧冷焊工艺、操作技巧、质量检查等内容进行了较为详尽的叙述。通过与电弧冷焊工艺相比较,阐明了CO2气体保护焊应作为焊补灰口铸铁大体积缺陷的首选方法。     

细丝CO2气体保护铸铁冷焊

对灰口铸铁的缺陷，人们一直使用Z308焊条来焊补，这是十分昂贵的焊接方法．利用CO2气体保护焊，能够解决同样的问题，能产生较大的经济效益。     

灰口铸铁焊接接头中氢对冷裂纹的影响

采用排液测氢法和插销试验法较系统的研究了氢对钢芯石墨化铸铁焊条焊补的灰口铸铁铸件冷裂倾向的作用;将试验结果与高强钢综合比较,得出灰口铸铁补焊对氢致裂纹不甚敏感的结论。在微观上应用显微镜下录象测氢试验法观测焊接接头中氢的动态行为,明确了氢的微观扩散行为及逸出过程。对此问题的研究不仅对工程实践具有较高的指导意义,更为进一步探讨灰口铸铁焊接裂纹产生原因提供了实验与理论依据,具有较高的学术价值。     

变质灰口铸铁缺陷的焊接修复

本文分析了变质灰口铸铁焊接时易出现的焊接缺陷,提出了避免和防止这些焊接缺陷的方法和措施。本文还针对不同变质状况的灰口铸铁缺陷案例,详细介绍了所采用的焊接技术方法和工艺修复措施,以供同行参考。     

工艺参数对板管间接点焊过程的影响

针对板管间接点焊过程中焊接变形较大,引起接头质量难以保证的问题.通过采集电极位移曲线,研究板管间接点焊过程中膨胀量和变形量的变化规律,分析不同焊接工艺参数(焊接电流、电极力和焊接时间)对该点焊过程的影响.结果表明,板管间接点焊焊接阶段,膨胀过程与变形过程相互耦合;保持阶段,在电极力作用下,焊接变形进一步加大,最大变形量随着电极力的增大和焊接热输入的增多而线性增加.发生喷溅时,电极位移曲线出现阶梯状畸变,可利用位移曲线斜率的变化评判该点焊的喷溅现象.研究结果为板管间接点焊过程在线监测与质量控制提供理论指导.     

点焊电极工作状态在线监测

对连续点焊过程中电极两端电流、电压和动态电阻进行跟踪测试,并对点焊电极不同工作状态下跟踪测试结果进行对比分析,确定出在线监测点焊电极工作状态的最佳方法。     

交直流混合VPPA特性及铝合金立焊工艺

厚板铝合金变极性等离子弧(VPPA)穿孔立焊工艺中,由于焊接电流大,长时间焊接时钨极的烧损量大,严重影响厚板大结构自动焊接质量.为此提出了通过交直流混合输出减少钨极烧损,同时提高焊接质量的新型铝合金变极性等离子弧穿孔焊接方法.该方法在保证氧化膜清理的前提下,减小了因反极性时间过短电弧在极短时间内两次过零造成的等离子弧力下降和过大的感应电动势对开关器件的损害.其次交直流混合输出电弧具有低频调制效果,起到熔池振荡、细化晶粒的作用.在实现交直流混合VPPA软硬件功能基础上研究了交直流混合VPPA等离子弧力学特性、焊接过程稳定性及焊缝成形机理.通过对焊缝显微组织及焊缝成形检验发现,交直流混合输出时焊缝晶粒细化,焊缝成形美观,实现了减少钨极烧损和提高焊缝质量双重目标.     

磁力驱动泵隔离套平焊工艺设计及焊接参数分析

为降低现有磁力驱动泵隔离套的加工成本并提高生产效率,设计了一套便于加工、节约成本和时间的焊接工艺装备。利用该装备研究了不锈钢钨极氩弧焊焊接时,焊接电流、氩气流量及钨极锥角等工艺参数对焊缝成型的影响,并得出相关焊接数据。研究结果表明,通过调节各工艺参数及利用各参数间的相互配合,焊接电流为110A,氩气流量为10L/min,钨极锥角取45°时,焊缝成型效果较为理想。     

变电极力对管板单面电阻点焊质量的影响

根据管板单面电阻点焊结构特点,建立了采用伺服焊枪的管板单面电阻点焊试验系统.针对管板焊接过程中变形大、形成环形熔核质量不可靠等问题,提出了基于改变焊接过程中电极力来提高焊点质量的方法,并研究变电极力对管板焊焊点强度及焊接变形影响的规律.结果表明,通电阶段熔核生成初期减小电极力,可明显提高焊点拉剪强度,减小焊接变形;冷却阶段减小电极力对焊点质量也有所提高,但影响较小.研究结果对管板焊接工艺参数的制定及单面电阻点焊在车身焊装中广泛安全的应用具有重要意义.     

不锈钢电弧辅助活性TIG焊

针对不锈钢,提出了一种新型活性YIG焊方法--电弧辅助活性TIG焊,即AA-TIG焊(arc assisted activating TIG welding).该焊接方法通过在正常TIG焊前以活性混合气体作为保护气体,采用小电流钨极电弧预熔待焊焊道表面,可使熔深显著增加,焊接效率大大提高,而且具有可全自动化焊接和工艺可重复性好等优点.分别采用O2+Ar,CO2+Ar,空气作为小电流钨极电弧的保护气体进行了单弧AA-TIG焊.与传统TIG焊比较,发现O2+Ar,CO2+Ar和空气都可显著增加熔深,减小熔宽,焊缝表面成形良好.采用CO2+Ar作为活性混合保护气体进行双弧AA-TIG焊,焊缝成形良好,熔深显著增加.熔深随着焊枪间距减小而增大.     

三电极高速CO_2双边角焊质量及稳定性分析

对三电极高速CO2双边角焊焊接工艺进行研究,通过LabVIEW电信号采集与高速摄影分析了焊接质量及过程稳定性.结果表明,焊接中引导电流应为最大,且引导焊枪与中间焊枪之间电流差距100A左右可获得理想的焊缝成形,中间焊枪与跟随焊枪的电流差距大小对焊接质量无明显影响,且焊枪指向位置在底板为宜.在同一工艺时,随着焊接速度增大,焊接过程变得不稳定,同一焊接速度时,试验电流400/300/300A组合时焊接过程最稳定.大电流组合时,应增大焊丝之间距离以减小电弧之间的干扰.     

小车带极堆焊机的研制与应用

针对大型石化压力容器制造过程中内壁堆焊难题,研制了一种能够进入筒节内部并且自主行走的小车带极堆焊机.实际应用表明:研制的小车带极堆焊机操作简便,完全满足筒节内壁堆焊工艺要求,焊接效率高,焊缝成形好.     

焊接极性对水下高压干法GMAW影响分析

通过环境压力为0.1~2.0 MPa的水下高压干法熔化极气体保护焊(GMAW)试验,比较了直流反接与直流正接焊接过程特点.结果表明,直流反接时,当压力超过0.2 MPa后开始出现少量飞溅,随着环境压力增加,飞溅数量逐渐增多而尺寸逐渐减小.直流正接时,当环境压力大于0.4 MPa后,焊接过程稳定,几乎无飞溅产生.通过高速摄像分析总结了直流反接产生两种飞溅形式及其特征.熔滴偏离型飞溅是伴随着排斥过渡产生的;熔滴反弹型飞溅是由于熔滴接触母材后受向上方向电磁力作用,脱离母材而产生的,并分析了直流正接时飞溅较小的原因.     

气动式点焊钳结构改造

对气动式点焊钳与气—液压式点焊钳的设计与结构、加工工艺特点进行比较和选择。