产品精制装置胺液发泡的工艺调整及应对措施

某公司1.38 Mt/a产品精制装置液化气脱硫、脱硫醇系统受胺液发泡困扰,造成装置纤维膜接触器压差上涨、装置碱渣排放量增加、下游气体分馏装置原料带液、MTBE装置催化剂失活等方面影响。大检修期间,通过对液化气脱硫塔改造,开工后液化气脱硫塔采取塔下界位控制、降低贫胺液进料量、降低脱硫醇罐界位、降低碱液循环量等工艺调整措施,液化气带胺液量大幅降低,液化气水洗水质量、气体分馏装置原料液化气带液、MTBE装置催化剂失活等影响大幅改善。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10-4%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4%以上。胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量20×10-4%。采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在20×10-4%。液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键。二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100%靠石脑油反抽提分离。采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4％以上.胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量＞20×10-4％.采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在＜20×10-4％.液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键.二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100％靠石脑油反抽提分离.采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果.     

催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

分析了某催化裂化干气、液化气脱硫装置存在胺液老化发泡、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺和再生塔处理能力不足问题的原因.进行了技术改造,液化气脱硫塔塔盘的结构形式为降液管式,更换胺液再生塔塔盘为高效立体塔盘,并增设反冲洗胺液过滤器,更换新配制胺液.改造装置运行平稳,处理能力提高,净化干气、净化液化气中H2S的质量分数均小于2×10-6,贫胺液中H2S的质量浓度为0.5g/L,产品质量合格.     

催化液化气脱硫醇装置工艺优化

介绍了采用纤维液膜技术的催化液化气脱硫醇工艺,并对生产过程中存在的液化气脱硫醇系统碱液非正常增加,精制液化气带碱、带水严重,原料中硫醇硫增大,循环碱液无法提量,液化气脱硫醇反应器差压过高,尾气烟囱带液等问题进行了全面分析,制定出对应的解决措施。本次优化改进保证了精制液化气产品质量合格,对装置的安全平稳生产提供了保障,减少了发生人身伤害的潜在风险,在节能降耗、降本增效方面也为企业带来了显著的经济效益。     

催化液化气脱硫醇装置技术改造

介绍了催化液化气脱硫醇装置改造为纤维液膜处理技术的过程。采用纤维液膜反应器提高碱液和液化气中硫醇的反应速率和反应深度,降低碱洗流量,从而降低氧化再生负荷。采取增加氧化塔气体分布器、增加碱液—二硫化物分离塔聚结器等措施提高碱液中二硫化物的脱除效果,最终降低装置的碱渣排放。     

产品精制装置首次开工总结

中海油东方石化有限责任公司产品精制装置以催化液化气、催化干气、催化汽油、气柜气为原料,经过胺法脱硫、液化气纤维液膜脱硫醇、无碱脱臭精制组合工艺等处理后脱除原料中的硫化氢、硫醇等杂质,生产出产品指标合格的干气、液化气、汽油产品。介绍了装置的工艺流程、特点及首次开工的过程,对开工过程中存在的问题进行了分析,总结了开工经验,为后续同类装置的开工提供借鉴。     

液化气脱硫醇装置提高碱液利用率研究

某公司目前共有六套液化气碱洗脱硫醇单元,这六套脱硫醇装置液化气脱硫醇的碱液利用率低,碱耗量大,碱渣排放量高。分析了液化气脱硫醇装置碱液利用率低的原因,并提出了提高碱液利用率的方法。     

催化液化气脱硫技术发展现状研究

伴随催化原料加工量的增加及性质的改变,液化气脱硫装置所存在的一些问题也日渐显露出来:由于液化气脱硫醇两个抽提塔具有不同的规格,而所造成的进塔流量差别,就会造成液化气碱液携带,进而对气分装置设备运行造成影响;完成碱液抽提及预碱洗后,液化气中具有较低的H_2S含量;因此,未能充分发挥精脱硫罐脱除H_2S的作用。本文依据珠海宝塔石化催化液化气原料具有较低的总硫含量特点,建议改造催化液化气碱洗脱硫醇单元,使之成为固定床无碱脱硫醇工艺,并估算改造投资。经改造之后,不仅实现了工艺流程的简化,而且达到了全流程的持续生产,在此过程中不存在"三废"排放。     

除臭精制液在液化气脱硫醇装置的应用研究

原液化气脱硫醇过程采用传统的催化氧化法,使用2×10-4磺化钛氰钴催化剂配置的约12%的NaOH碱液进行脱硫醇,尤其当原料总硫>300 mg/m3时,存在脱后总硫含量高、废渣处理费用高、能耗高、后续MTBE装置总硫含量高等问题,采用河北精制科技有限公司生产的高效工艺助剂——除臭精制液代替磺化酞菁钴进行液化气脱硫醇,提高了装置平稳运行周期及液化气脱后总硫合格率,降低了装置能耗及职工劳动强度,减少了碱渣排放量,提高了综合经济效益。