山东某含金硫铁矿烧渣硫酸浸铁-非氰浸金工艺研究

为了回收山东某硫铁矿烧渣中金和铁,采用"硫酸浸铁-浸渣碱洗-新型非氰药剂KBF-1提金"的工艺流程。考察温度、矿浆浓度、硫酸浓度和浸出时间对铁浸出的影响,以及金浸出率对溶液pH值和KBF-1用量等的响应。结果表明,当浸出体系温度为70℃,矿浆浓度为15%,硫酸浓度为25%,浸出时间3 h时,烧渣中铁浸出率为60.34%;Fe_3O_4较Fe_2O_3易溶解;浸渣浸金的最佳工艺条件为溶液pH值为10,KBF-1用量为3.0 kg/t,金浸出率达到89.45%。     

山东某含金硫铁矿烧渣硫酸浸铁-非氰浸金工艺研究

为了回收山东某硫铁矿烧渣中金和铁,采用"硫酸浸铁-浸渣碱洗-新型非氰药剂KBF-1提金"的工艺流程。考察温度、矿浆浓度、硫酸浓度和浸出时间对铁浸出的影响,以及金浸出率对溶液pH值和KBF-1用量等的响应。结果表明,当浸出体系温度为70℃,矿浆浓度为15%,硫酸浓度为25%,浸出时间3 h时,烧渣中铁浸出率为60.34%;Fe_3O_4较Fe_2O_3易溶解;浸渣浸金的最佳工艺条件为溶液pH值为10,KBF-1用量为3.0 kg/t,金浸出率达到89.45%。     

废旧锂离子电池正极材料与铝箔电解剥离浸出研究

提出了-废旧锂电池正极材料的电解浸出新工艺.以铅板为阳极,锂电池正极材料为阴极,利用外加电流的阴极保护铝箔,实现在浸出钴的同时剥离铝箔,使铝箔得以完整回收.研究了浸出过程各因素对钴铝浸出影响,最佳电解浸出条件为:电流密度为15.6 mA/cm2,硫酸浓度为0.4 mol/L,柠檬酸质量浓度为36 g/L,温度为25℃,电解时间为120 min,钴浸出率为90.85％,铝溶解率为5.8％.对后续工艺进行了讨论,通过对剥离的正极粉料综合回收处理,萃取除杂,草酸铵沉钴,得到钴质量分数为31.3％合格的草酸钴,钴的综合回收率大于99.8％.     

红土镍矿硝酸加压浸出工艺

采用硝酸介质加压浸出处理红土镍矿,考察了初始硝酸浓度、浸出温度、保温时间和液固比对有价组分浸出率的影响,确定了该工艺的可行性。得到优化工艺条件为初始硝酸浓度330 kg/t,浸出温度190℃,保温时间60 min,液固比1.5:1~1.7:1 mL/g。最优工艺条件下,镍、钴的浸出率均大于85%,镁浸出率为80%,铝的浸出率大于60%,铁的浸出率低于1%,产出了含铁55%的富铁渣。对浸出液采用氧化镁梯级沉淀的方法,控制温度85℃、pH?3.0,可除掉95%的铁;控制pH=4.0~4.3,可除掉99%以上的铝,原矿中约90%以上的钪随铝进入渣相,得到含钪近1000 g/t的铝钪富集物;调节pH=7.5~8.0,溶液中的镍钴沉淀完全,得到含镍24.8%和含钴2.3%的氢氧化镍钴渣,实现了镍、钴与铁、铝高效分离和富集。梯级沉淀后的硝酸镁溶液蒸发结晶,在500℃下煅烧,得到轻质氧化镁;回收热分解产生的氮氧化物气体再生硝酸,常压下再生率达92%以上,实现了红土镍矿中有价组分的高效分离和浸出介质的循环利用。     

采用响应面优化酸浸法从废旧锂离子电池中回收钴

对硫酸-过氧化氢体系浸取废旧锂离子电池废料回收钴工艺进行了研究,以钴浸出率为评价指标,探讨了硫酸质量浓度、液固比、浸出时间和浸出温度对钴回收的影响。利用Box-Behnken响应面技术对钴浸出参数进行了优化分析。结果表明:在硫酸浓度为2.5 mol/L,H_2SO_4∶H_2O_2为6∶1,固液比为1∶20,浸出温度70℃,浸出时间1.0 h条件下,钴浸出率最高(97.58%)。验证试验,钴浸出率平均值为97.58%,与模型理论预测值97.09%接近。     

钒钛磁铁矿混合精矿在盐酸中Fe/V/Ti的浸出行为

以预还原处理后的钒钛磁铁矿混合精矿为原料,用盐酸浸出其中的铁、钒、钛,考察了各因素对铁、钒、钛浸出率的影响,并对浸出渣进行了物相分析. 结果表明,在初始盐酸浓度20%(?)、液固质量比4:1、浸出温度110℃、浸出时间4 h的优化浸出条件下,铁、钒的浸出率分别为91.8%和95.0%,钛的浸出率为0.3%;浸出过程中钛是先溶解?再水解沉淀;盐酸浸出液可用于回收铁和萃取提钒;盐酸浸出渣中TiO2的硫酸分解率达98.2%,可作为硫酸法生产钛白的原料.     

碳酸铜矿中钴的选择性浸出

对碳酸铜矿中铜、钴浸出过程的反应及行为进行了分析。在大量实验的基础上,结合理论分析,探讨了浸出条件对矿样中钴选择性浸出的影响,进而确定了钴选择性浸出的实验室最佳条件为:浸出时间3 h,浸出温度70℃以上,pH为5,液固体积比为5∶1,浸出液中添加质量浓度为27.11 g/L的硫酸铜溶液1.5 mL。实验结果表明,该条件下钴的浸出率可达到78.37%,铜的浸出率仅为0.04%,实现了钴与铜的有效分离,可以优先浸出钴,实现钴资源的充分利用。     

盐酸与硫酸浸出预还原钒钛磁铁矿混合精矿中的Fe,V及Ti

以预还原处理后的钒钛磁铁矿混合精矿为原料,用盐酸浸出其中的铁、钒、钛,考察了各因素对铁、钒、钛浸出率的影响,并对浸出渣进行了物相分析.结果表明,在初始盐酸浓度20%(ω)、液固质量比4:1、浸出温度110℃、浸出时间4 h的优化浸出条件下,铁、钒的浸出率分别为91.8%和95.0%,钛的浸出率为0.3%;浸出过程中钛是先溶解-再水解沉淀;盐酸浸出液可用于回收铁和萃取提钒;盐酸浸出渣中Ti O2的硫酸分解率达98.2%,可作为硫酸法生产钛白的原料.     

微波辅助酸浸法回收废旧锂离子电池中的钴

采用微波辅助湿法技术,通过H_2SO_4-H_2O_2体系对废旧锂离子电池正极材料中的钴进行回收。利用响应面优化浸出条件,试验探究了酸的浓度、微波时间、浸出时间、浸出温度等因素对钴浸出率的影响。结果表明:微波技术能明显提高钴的浸出率,当硫酸浓度为6.00mol/L,微波强度为800W,浸出温度为87.5℃,浸出时间为70min时,钴的浸出率可达97%以上。     

铬铁矿无钙焙烧渣盐酸浸出

铬渣是铬铁矿生产铬盐剩下的尾矿,因含有大量铬铁铝镁元素,也是一种二次资源。采用湿法冶金工艺回收铬渣中铬、铁、铝、镁,以浓盐酸作为浸提剂,考察了液固比、浸出温度以及时间对铬、铁、铝、镁浸出效果的影响。结果表明,最佳浸出条件为:盐酸浓度12 mol·L-1,液固比5.6 ml·g~(-1),浸出温度110℃,时间6 h,该条件下铬浸出率为67.76%,同时铁铝镁浸出率分别达到89.89%、93.99%和95.21%。铬、铁、铝、镁在铬渣中存在物相不同造成了其浸出率之间的差异。此外,铬、铁、铝、镁浸出过程均符合未反应缩核模型,且主要受界面化学反应控制,其表观活化能分别为102.31、78.10、66.44和81.66 kJ·mol-1。